ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Наплавка валов из "Ремонт центробежных и поршневых насосов нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий" Выработка и выход из стрюя подшипников скольжения или качения, а также коррозионные оспины, появление рисок и надиров при попадании мелких посторонних частиц во вкладыши подшипников вместе со смазкой приводят к износу шеек валов. [c.48] Шейки вала, работающего в подшипниках скольжения, обычно вырабатываются неравномерно и в продольном сечении принимают форму конуса, в поперечном - эллипса. Шейки вала, работающего в подшипниках качения, изнашиваются при протачивании внутренней обоймы подшипника на валу вследствие прослабления при изготовлении или выработке посадочных мест в процессе эксплуатации насоса [7]. [c.49] В зависимости от износа посадочных мест валов применяют следующие методы восстановления хромирование при износе посадочных мест до 0,3 мм осталивание (железнение) с последующим шлифованием при износе посадочных мест до 0,8 мм наплавку при износе посадочных мест более 0,8 мм [5]. [c.49] Восстановление и упрочнение валов наплавкой значительно увеличивают срок их службы, обеспечивают большую экономию запасных частей, сокращение затрат на ремонт оборудования. Известны различные способы наплавки - электродуговая, элек-трошлаковая, газовая, термитная, трением, электронно-лучевая и др. Валы восстанавливают обычно электродуговой наплавкой, не вызывающей деформации обрабатываемых изделий. Для восстановления изношенных валов можно также использовать наплавку трением. Этот процесс по затратам электроэнергии значительно экономичнее электродугового. [c.49] В ремонтном производстве для восстановления валов часто применяют электродуговую наплавку под слоем флюса, в ср еде диоксида углерода, в струе охлаждающей жидкости, с комбинированной защитой дуги, порошковой лентой и др. Автоматическую электродуговую наплавку под слоем флюса широко применяют для наплавки валов, изготовленных из нормализованных и закаленных среднеуглерюдистых и низколегированных сталей, а также из малоуглеродистых сталей, не подвергающихся термической обработке, имеющих износ от 0,3 до 4,0 мм при однослойной наплавке и свыше 4 мм - при многослойной. Производительность процесса очень высока. Валы диаметром до 50 мм этим способом восстанавливать сложно, так как шлак, не успев затвердеть, стекает с наплавляемого изделия. [c.49] Электродуговая наплавка в среде диоксида углерода широко распространена в ремонтном производстве для восстановления валов диаметром до 40 мм. [c.49] Автоматическая наплавка порошковой проволокой, которая позволяет наносить слой металла любого химического состава и получать закалочные структуры различной твердости [8], получила широкое распространение в последнее время. Автоматическая наплавка ленточным электродом и порошковой лентой в 2-3 раза производительнее, чем обычной электродной проволокой, и дает возможность за один ход аппарата наносить слой металла шириной до 100 мм, толщиной 2-8 мм. Этим способом нельзя наплавлять валы малого диаметра. Тугоплавкие сплавы наплавляют плазменным способом, который производительнее других способов. [c.50] В последние годы разработаны новые способы наплавки с комбинированной зашитой дуги и сварочной ванны для устранения отдельных недостатков того или иного способа восстановления. [c.50] При восстановлении посадочных мест вала ручной электродуговой наплавкой поврежденное место вала протачивают на станке на величину наиболее глубоких повреждений. Затем наплавляют вал до нужных размеров с учетом последующей проточки и шлифовки. Наиболее ответственная операция - наплавка вала. На Уфимском заводе синтетического спирта разработано приспособление, позволяющее качественно провести наплавку. Приспособление, показанное на рис. 2.16,а, состоит из рамы 4, на которую крепят неподвижную 7 и передвижную 3 стойки, что позволяет наплавлять валы различной длины. Вал 1 помешается между четырьмя роликами 5 и может свободно вращаться вокруг своей оси. Расстояние между роликами в зависимости от диаметра вала регулируют пазом 8 и гайкой 6. [c.50] В стерлитамакском производственном объединении Каустик разработано и внедрено приспособление для наплавки валов аналогичной конструкции, показанное на рис. 2.16,6. В этом приспособлении вал 2 устанавливают в опорные подшипники 1. Рабочий может одновременно наплавлять вал и вращать его. [c.50] На Омском заводе синтетического спирта разработано приспособление для наплавки валов с охлаждением, показанное на рис. 2.18. Большую часть вала 3 пофужают в воду, заполняющую ванну /, а на выступающую над водой часть вала накладывают один-два валика сварного шва. [c.52] Кроме ручной применяют автоматическую электродуговую наплавку вибрирующим электродом. Головки для наплавки ГВМК-1 выпускают с вылетом мундштука до 50 мм. Иногда наплавку вала целесообразно проводить без снятия рабочих колес. В этих случаях для головки изготовляют мундштук длиной 250 - 300 мм. Восстановление валов вибродуговой наплавкой показано на рис. 2.19. [c.52] При наплавке лентой от проплавления основного металла зависит степень его перемешивания с наплавленным. Благодаря постоянному перемещению дуги глубина проплавления основного металла при наплавке лентой меньше, чем при наплавке проволокой. Наибольшее влияние на глубину проплавления и перемешивания основного металла с наплавленным оказывает скорость наплавки. С ее ростом увеличивается гл бина проплавления, уменьшаются ширина и толщина наплавляемого валика. При малых скоростях наплавки снижается проплавление основного металла. [c.52] Восстановление деталей контактным злектроимпульсным покрытием заключается в приварке металлической ленты под воздействием сварочных импульсов. Чтобы исключить нафев детали и улучшить условия закалки приварного слоя, в зону сварки подают охлаждающую жидкость. [c.53] При приварке ленты толщиной 0,3 - 0,4 мм рекомендуемая емкость батареи конденсаторов 6400 мкФ. Напряжение заряда конденсаторов регулируют в пределах 260 - 425 В. Ленту приваривают при напряжении 325 - 380 В. Чем больше диамеф восстанавливаемой детали и толщина привариваемой ленты, тем выше фебуемое напряжение заряда конденсаторов. Свариваемость ленты с основным материалом в зависимости от амплитуды и длительности импульса тока определяют по глубине вмятин сварной точки, числу пор на поверхности деталей, прошлифованных до номинального размера, и шелушению приварного слоя толщиной 0,15 - 0,02 мм. [c.53] В табл. 2.7 приведены показатели качества приварки ленты из стали 45 толщиной 0,4 мм к деталям, изготовленным также из стали 45 диаметром 40 мм, в зависимости от элекфических парамефов. [c.53] По мере увеличения амплитуды и длительности импульса тока при емкости батареи конденсаторов 6400 - 8000 мкФ качество сварного шва улучшается (шелушение приварного слоя снижается). При значениях энергетических параметров наблюдается также наименьшее число пор. [c.53] Амплитуде импульса тока 16 - 18 кА соответствует глубина зоны термического влияния 0,5 - 0,6 мм, 14 - 16 кА - 0,4 -0,5 мм. [c.53] Для деталей диаметром 30 - 500 мм рекомендуется следующий режим приварки ленты толщиной 0,4 мм частота вращения детали - 5 мин 1 подача сварочных клещей - 3 мм/об усилие сжатия электродов - 1,5 кН коэффициент трансформации -36 емкость батарей конденсаторов - 6400 мкФ напряжение заряда конденсаторов - 365 В амплитуда импульса тока -13,5 кА длительность импульса тока - 10,8 мс число сварных точек на 1 см сварного шва - 6 или 7 количество охлаждающей жидкости - 1,5 л/мин. [c.55] Вернуться к основной статье