ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Никелирование из "Гальванические покрытия диэлектриков" С деталями, имеющими электропроводный подслой, нужно обращаться очень осторожно, особенно при перемонтаже их на подвески для нанесения покрытий путем катодного восстановления. Во избежание перегрева электропроводного подслоя увеличивают площадь и количество контактных элементов подвески, осаждение электрохимического покрытия начинают при малой плотности тока (чаще всего при 0,2 —1,0 А/дм ). В качестве первого гальванического подслоя в большинстве случаев служит матовая медь, которая одновременно является буфером между диэлектриком и блестящим никелевым покрытием при резком изменении температуры. Она способствует также повышению прочности сцепления между электропроводным подслоем и последующим слоем покрытия. Хотя медь и имеет значительно меньший коэффициент линейного теплового расширения (1,7 10- °С), чем, например, пластмасса (АБС —8 10- полипропилен—6,3 10- °С), ее нагрев и расширение происходят быстрее. Это приводит к тому, что в каждом отдельном случае величины расширения или сжатия обоих материалов становятся почти равными. В качестве буферного подслоя используют и эластичные осадки матового или полублестящего никеля (коэффициент их линейного теплового расширения—1,3 10- /°С). Толщина буферного подслоя обычно не превышает 50 — 75 % общей толщины покрытия. [c.105] При осуществлении технологических процессов нанесения гальванических покрытий стараются не применять растворы с повышенной температурой (выше 60 °С), сильно кислые или щелочные электролиты и электролиты, дающие напряженные осадки или осадки, требующие механического глянцевания. Сушку деталей после нанесения покрытий обычно производят при температуре, не превышающей 60 °С. [c.105] Чтобы электропроводный подслой не растворялся вследствие биполярного эффекта, принимают такие меры, которые исключают взаимное экранирование деталей во время электролиза, обеспечивают довольно жесткое крепление их на подвесках и постоянный электрический контакт с ними. [c.105] Схема нанесения заш,итно-декоративных гальванических покрытий на диэлектрики приведена на рис. 30, наиболее часто используемые системы покрытий — в табл. 5. [c.107] Основные причины неполадок, возникающих при получении гальванопокрытий на деталях из диэлектриков (независимо от вида покрытия), приведены в табл. 39. [c.107] Составы электролитов и режимы электролиза (табл. 40). При нанесении многослойных гальванических защит-но-декоративных покрытий на диэлектрики медь применяют главным образом в качестве первого подслоя. Кроме того, ее широко используют в качестве самостоятельного покрытия при декоративной отделке тонированием, оксидированием или химическим окрашиванием с последующей защитой лакированием (отделка под цвет золота, старой меди и др.), а также специального покрытия преимущественно в производстве печатных плат. Толстые (1 мм и более) медные осадки применяют в гальванопластике при получении копий с форм, изготовленных из иеэлек-тропроводных материалов. [c.107] Для получения медных покрытий на поверхностях из диэлектриков чаще других используют серрюкислые и пи-рофосфорнокислые электролиты, В некоторых случаях (например, при меднении углеродных волокон, лент из полиэтилена и лавсана) применяют этилендиаминовые электролиты. Первые из них состоят из сернокислой меди, являющейся источником ионов металла покрытия, и серной кислоты, которая препятствует прежде всего образованию ионов одновалентной меди, способствует повышению электропроводности раствора и образованию сравнительно мелкозернистых осадков. Для улучшения физико-механических свойств покрытий, придания им блеска и выравнивания поверхности в электролиты вводят различные органические добавки. [c.107] Пирофосфорнокислые электролиты, кроме сернокислой меди и добавок, содержат пирофосфорнокислые соли калия или натрия, служащие комплексообразователями, а этилендиаминовые — этилендиамин и сернокислые натрий и аммоний. [c.107] Пирофосфорнокислые электролиты 2 — 4 обладают меньшей агрессивностью и большей рассеиваюш,ей способностью, обеспечиваюш,ей получение слоя в отверстиях, составляющего 80 — 90 % от толщины на плоскости (при отношении толщины детали к диаметру сквозного отверстия 2 1). Благодаря разряду меди из комплексного аниона [Сц(Р207)2] процесс электролиза в них сопровождается значительной катодной поляризацией, что обусловливает более мелкокристаллическую структуру и хорошие физико-механические свойства осадков. Электролиты 2 и 3, содержащие пирофосфорнокислый калий, предпочтительнее из-за большей их стабильности в работе и лучшего качества получаемых осадков. Лучшие результаты получают при использовании электролита 3. [c.112] Примечание. Знак + означает применение, —Н — необязательность применення. [c.114] Скорость осаждения меди из названных электролитов определяется главным образом плотностью тока (табл. 41). [c.114] Приготовление электролитов. Сернокислые электролиты меднения приготавливают следующим образом. В ванну, заполненную на /з рабочего объема обессоленной водой, вливают при перемешивании серную кислоту. Затем в нагревшийся раствор добавляют при перемешивании сернокислую медь, доводят его объем до требуемого и вводят остальные компоненты в соответствии с рецептурой. [c.114] Для приготовления пирофосфорнокислых электролитов 2 — 4 в горячей обессоленной воде (60 —70°С) растворяют пирофосфорнокислый калий (натрий) и отдельно сернокислую медь. Затем при перемешивании в первый раствор вливают второй. Образующийся при этом творожистый осадок пирофосфорнокислой меди Си2Р20 сразу же растворяется с получением раствора комплексного соединения Кб[Си(Р207)2] интенсивной синей окраски. В него поочередно добавляют остальные компоненты, обессоленную воду до требуемого уровня, корректируют значение pH 10 %-м раствором щелочи или 50 %-й пиро-фосфорной кислотой и приступают к работе. [c.115] Эксплуатация электролитов. Электролиты меднения корректируют по содержанию основных компонентов в соответствии с данными химических анализов. Кислотность в пирофосфорнокислых электролитах корректируют 1 раз в день, а блескообразователь в электролите 5 — ежесменно, исходя из расчета 0,3 л на 1000 А-ч пропущенного через электролит электричества (что позволяет покрыть около 6 м поверхности толщиной 20 мкм). Разовая добавка его не должна превышать 3 мл/л. [c.115] Медь в пирофосфорнокислые электролиты добавляют в виде раствора комплексной соли, приготовленной, как указано выше, а пирофосфорнокислый калий и другие компоненты— как отдельные растворы. [c.115] При корректировании электролита 5 сернокислой медью ее предварительно растворяют в минимальном количестве горячей обессоленной воды, очищают активным углем и после фильтрования вводят в ванну. Серную кислоту добавляют непосредственно в электролит, предварительно разбавив ее в небольшом количестве обессоленной воды. [c.116] Решающим условием стабильности получения высококачественного блестящего покрытия является поддержание концентрации хлор-ионов в электролите и использование специальных, не дающих шлама медных анодов марки АМФ, содержащих 0,03 — 0,05 % фосфора. Недостаток хлор-понов даже при оптимальном содернсании блескообразователя способствует образованию подгаров и губчатого осадка иа выступающих и острых краях деталей. Прн избытке хлор-ионов слой меди получается матовым, с шероховатыми полосами. И недостаток, и избыток хлоридов приводят к увеличению расхода блескообразователя. [c.116] Для удаления избытка хлоридов электролит перекачивают в запасную емкость. При перемешивании в него медленно вливают расчетное количество водной суспензии сернокислого серебра (для осаждения 1 г Na l необходимо 2,7 г сернокислого серебра). Полученную смесь перемешивают 15 — 20 мин, после чего электролит отстаивают 4 — 5 ч. Осадок декантируют, а электролит переводят в ванну. [c.116] Вернуться к основной статье