ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Изготовление аппаратов высокого давления Кованные корпуса из "Техника высоких давлений в химии" Кроме различных медных сплавов, для изготовления труб применяют иногда дюралюминий. Для большинства сред он обладает меньшей коррозионной стойкостью, чем алюминий, но более прочен. Там, где необходимо применение алюминиевых труб, их вставляют в стальные трубы, воспринимающие механическую нагрузку при этом алюминиевые трубы играют, по существу, только роль футеровки. [c.375] При значительной вибрации и там, где необходимо гибкое соед жение, удобно пользоваться резиновыми шлангами. Резиновые шланги могут изготовляться для очень высоких давлений. В частности, шланги, применяемые для гидротормозов у автомобилей некоторых марок, выдерживают давлени порядка 450 ат. Конструкция их очень проста, — это резиновые трубки внутренним диаметром 3 мм, оплетенные хлопчатобумажными нитями. Наружный диаметр такого шланга около 12 мм. На концы шланга напрессовываются металлические наконечники, служащие для присоединения шлангов. Шланги из специальной резины могут быть бензо- и маслоупорными. В некоторых установках применяют резиновые шланги для давлений более высоких, чем у гидротормозов. Оплетку труб при этом делают как хлопчатобумажными нитями, так и стальной проволокой или лентой. Как указано выше, к достоинствам резиновых шлангов следует отнести то, что они гибки, выдерживают вибрацию и удобны в обращении. [c.375] Поэтому, наряду с требованиями, общими для любых трубопроводов, довольно часто приходится считаться и с особенностями, вызванными применением высоких давлений. [c.380] Аппараты высокого давления обычно отличаются от аппаратов низкого давления устройством корпусов и крышек, выдерживающих давление, и более компактным устройством внутренних частей (насадок). Конструкция типичных насадок у аппаратов была приведена выше (см. главу II). Устройство насадок очень разнообразно,, но все они обычно работают при сравнительно низких перепадах давления их изготовления мы касаться не будем. Техника изготовления корпусов в значительной 1вре зависит от величины аппарата и от давления, при котором он должен работать изготовляются они различными способами, начиная от толстостенных цельнокованных и кончая тонкостенными, обмотанными стальной лентой. [c.382] Промышленные аппараты, работающие при давлении 100— 1000 ат (колонны синтеза аммиака, метанола и т. д.), изготовлялись до сих пор преимущественно путем ковки. Способ изготовления кованных корпусов в значительной мере зависит от принятых технологических процессов на заводах-изготовителях. [c.382] Современные заводы для производства поковок располагают гидравлическими прессами мощностью до 15 000 т и могут отливать болванки, вес которых достигает 270 т, юднако, часть металла идет при изготовлении в отходы и. вес готовых корпусов только немногим превосходит 100 г. К одним из наиболее тяжелых поковок следует отнести корпуса реакторов внутренним диаметром 1000 мм, длиной 18 л и весом ПО г, работающих на установках гидрирования угля под давлением 700 ат. [c.382] Процесс изготовления крупных поковок из мартеновской или электростали обычно сводится к следующему. У отлитой болванки в горячем состоянии обрубают прибыли, после чего она медленно охлаждается в течение многих дней. Прибыли, составляющие 25—30% от общего веса слитка, отрезаются иногда и в холодном состоянии на токарных станках. [c.382] Выполнение небольших и средних по величине корпусов путем центробежной отливки значительно упрощает технологический процесс их изготовления, однако процесс этот еще не получил распространения. [c.383] Кованные корпуса аппаратов делают иногда многослойными, обычно из двух слоев, что повышает их механическую прочность (см. способы повышения механической прочности цилиндров, стр. 405) и позволяет применять Поковки меньшего веса. Крогле того, они лучше поддаются проковке и термической обработке. Изготовление центральной и наружной труб принципиально не отличается от изготовления однослойных корпусов. [c.383] Вернуться к основной статье