ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Производство минеральных удобрений из "Очистка газов в химической промышленности" Производство аммиачной селитры. Очистка газов связана, главным образом, с обработкой сокового пара, образующегося на стадии нейтрализации, и отходящих газов из аппаратов кипящего слоя (КС), установленных после аппаратов грануляции. [c.35] В первом случае система очистки включает скрубберы, орошаемые циркулирующим раствором аммиачной селитры, а также серию поверхностных конденсаторов. [c.35] Схема очистки газов, выходящих из аппарата КС, от пыли аммиачной селитры показана на рис. 1.11. [c.35] Производство карбамида. В схеме синтеза карбамида из аммиака и диоксида углерода предусмотрена предварительная очистка технологических газов в фильтрах (аммиака) и влаго-отделителях (диоксида углерода). [c.36] На степень конверсии СОг в карбамид в значительной степени влияют соотношения МНз СОг и НгО СОг [16]. Непрореагировавший в колонне синтеза аммиак необходимо отмыть от СОг и НгО перед возвращением его на синтез. В отечественных схемах производства карбамида эту операцию осуществляют в колоннах фракционирования (при частичном рецикле) или промывных колоннах (при полном жидкостном рецикле). [c.36] Степень превращения аммиака 95—96%. причем наибольшие потери аммиака и готового продукта происходят на стадиях выпаривания растворов карбамида и грануляции. Для уменьшения выброса отходящих газов в окружающую среду в системе очистки устанавливают дополнительные конденсаторы. [c.36] В инертных газах после конденсаторов первой и второй ступеней содержится значительное количество аммиака, диоксида углерода и паров воды, поэтому для очистки газов устанавливают пенный абсорбер. Аппарат этого же типа используют и для очистки воздуха от аммиака и влаги после кристаллизаторов. [c.36] Кроме указанных способов очистки отходящих газов в цехах производства карбамида применяют промывку газовых потоков маточным раствором серной кислоты в сатураторах. [c.36] В абсорбционном отделении суперфосфатного производства отходящие газы очищают от фтористых соединений с получением кремнефтористоводородной кислоты. Абсорбционная система отделения состоит из сдвоенного механического абсорбера, промывной бащни, орошаемых разбавленной кислотой, и брыз-гоуловителя на некоторых суперфосфатных заводах она представляет собой каскад из трех последовательно соединенных двухвалковых абсорбционных камер. [c.37] При производстве гранулированного суперфосфата пылегазо-вые выбросы формируются на стадиях сушки продукта (до 17% фтора от его содержания в суперфосфате, до 8—10 г/м суперфосфатной пыли и влаги), а также грохочения, охлаждения и транспортировки. В связи с низким содержанием фтористых соединений в отходящих газах их очистку проводят только в санитарных целях. [c.37] В циклонах газы проходят сухую очистку для удаления грубодисперсной части пыли, а затем мокрую очистку для извлечения фтористых соединений и оставшейся части пыли. [c.37] Отсасываемый от сушильного барабана запыленный воздух отделяется от пыли в батарее циклонов (рис. 1.12). [c.37] Для предотвращения конденсации паров влаги в циклонах и газоходах предусмотрен паровой обогрев. Очищенные от грубодисперсной пыли газы направляются в промывную башню, в которую также могут поступать газы, образующиеся в грохотах и элеваторах ретура. Уловленная в циклонах пыль через ячейковые питатели выгружается на конвейер и идет на переработку. [c.37] После промывной башни газы поступают на двухступенчатую систему абсорбции. Оросительный скруббер первой ступени представляет собой полую колонну диаметром 3,6 м и высотой 10 м. Оросительный скруббер второй ступени диаметром 2,8 м орошается 1%-й суспензией известкового молока. В некоторых случаях после абсорбера устанавливают брызгоуловитель. [c.37] Анализ системы газоочистки отходящих газов в производстве гранулированного суперфосфата позволил выявить узкие места их аппаратурного оформления низкую эффективность вследствие высокого содержания фтора в газах и трудности в обслуживании аппаратуры из-за налипания кремнегеля на вращаю-щиеся части аппаратов. [c.37] Производство хлорида калия. Хлорид калия — наиболее распространенное калийное удобрение — чаще всего получают двумя способами галургическим и флотационным. В обоих случаях отходящие газы, подлежащие очистке, образуются на стадии сущки готового продукта. [c.37] ОТХОДЯШ.ИХ газах накапливаются водяные пары и пыль. При температуре 400—600 °С хлориды натрия и калия, содержа-ш,иеся в отходящих газах, гидролизуются до НС1. Таким образом, в газовом потоке кроме компонентов, полученных при сжигании мазута (SO2, СО, СО2, N0 ), содержится НС1. Пылевая фракция газового потока состоит из хлоридов и сульфатов К, Na, Mg, Са, а также оксидов кремния, железа, высших алифатических аминов и т. д. [c.38] Пылеочистку отходящих газов осуществляют по одно- или двухступенчатой схеме в циклонах, а извлечение SO2 и НС1 и доочистку от пыли — в пенном аппарате, орошаемом содовым раствором. [c.38] Производство аммофоса. Отходящие газы производства аммофоса содержат фтор, аммиак и аммофосную пыль, которая попадает из грануляционно-сушильных аппаратов, дробильно-сортировочного оборудования, транспортных средств и при затаривании готового продукта. [c.39] Аммиак и фтор переходят в газовую фазу в основном при сушке пульпы и влажных гранул, при упаривании аммофос-ной пульпы. Незначительное выделение фтора и проскоки аммиака происходят и при насыщении фосфорной кислоты аммиаком. [c.39] Вернуться к основной статье