ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Термическая газификация топлив из "Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза" Следовательно, соотношение Нг и СО в зависимости от исходного сырья может меняться от 2 1 до 1 1. Кроме того, в газе находятся 2—3 % (об.) СОг, 0,3—0,5 % (об.) СН4 и до 1 % (об.) N2 и Аг. [c.89] Высокотемпературную конверсию углеводородов проводят при давлении от 2—3 до 10—14 МПа. Конвертор для этого процесса подобен изображенному на рис. 28,6, за исключением того, что в нем нет ни катализатора, ни свода, на который его укладывают это — пустотелый аппарат, рассчитанный на высокое давление. Конвертор имеет внутреннюю изоляцию и водяную рубашку, предохраняющую корпус от действия высоких температур, а также смеситель углеводорода и кислорода, обеспечивающий быструю гомогенизацию смеси во взрывобезопасных условиях. Достоинствами процесса являются его высокая интенсивность, простота конструкции конвертора, отсутствие катализатора и нетребовательность к качеству исходного сырья. Это обусловливает все более широкое распространение высокотемпературной конверсии особенно для жидких углеводородов (вплоть до мазута и сырой нефти), которую оформляют в виде энерготехнологических схем с агрегатами большой единичной мощности. [c.89] Подогретый мазут вводят через форсунки в смеситель конвектора 2, куда подают смесь кислорода с водяным паром. В рубашке конвертора, необходимой для охлаждения его корпуса, генерируется пар того же давления, при котором проводится конверсия. Горячие газы конверсии поступают в блок 1 рекуперации тепла. Затем из газов выделяют сажу, для чего большей частью промывают их циркулирующей водой в скруббере 3. Вода с сажей стекает в отстойник 4 куда добавляют легкую нефтяную фракцию, способную к коагуляции и извлечению сажи из водного слоя. Углеводородную суспензию сажи используют по-разному отфильтровывают и сжигают, возвращая нефтяную фракцию на извлечение сажи, а в других случаях направляют в виде суспензии в мазуте на конверсию. Загрязненную воду из отстойника 4 возвращают на улавливание сажи в скруббер 3. [c.90] На получение 1000 м смеси СО + Нг расходуются 250 кг мазута (или 380 м природного газа), 250—270 кислорода и 60 кг водяного пара. При этом в котле-утилизаторе вырабатывается 850—900 кг пара высокого давления. [c.91] Синтез-газ выходит из генераторов при 700—800 °С, проходит системы утилизации тепла, очистки от смол, сернистых сое-дений и СО2 после этого его направляют потребителю. [c.92] Недостатками газификации угля по сравнению с конверсией углеводородов являются большие капитальные вложения на стадиях измельчения и транспортирования угля и более сложная система очистки газа. В настоящее время разрабатываются агрегаты большой мощности с комплексной энерготехнологической системой переработки продуктов и утилизации тепла. В результате экономичность производства синтез-газа из угля повысилась и, видимо, способ этот станет конкурентоспособным с его получением из углеводородов к концу 90-х годов. [c.92] Получение концентрированного оксида углерода. Кроме синтез-газа для получения ряда продуктов требуется концентрированный оксид углерода, не содержащий водорода. Раньше его получали из кокса и диоксида углерода примерно в тех же условиях, как и синтез-газ С + С02= 2С0. [c.92] В настоящее время наиболее экономичным считается метод разделения синтез-газа, когда одновременно выделяется водород. Различия в физических свойствах СО и Нг столь велики, что для их разделения достаточна низкотемпературная конденсация под давлением, при которой используют холод полученных фракций, а недостающее количество холода поставляется за счет испарения жидкого азота. В оксид углерода переходят примеси из синтез-газа, и он содержит по 3—5% (об.) СН4 и N2 + Аг. [c.92] При снижении давления и повышении температуры выделяется ОКСИД углерода с концентрацией до 99,0—99,9 %. В последнее время этот способ очистки от СО вытесняется более экономичным гидрированием СО в СН4. [c.92] Вернуться к основной статье