ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Этажные механические печи из "Коррозия и способы защиты оборудования в сернокислотной промышленности" Увеличение производительности механических печей и применение новых видов сырья в значительной мере изменили и усложнили условия, работы этих печей. [c.15] При повышении интенсивности обжига возросла механическая нагрузка на детали печи (гребки, зубья, вал, питатель, привод), повысилась температура по этажам печи, вследствие чего усилилась коррозия, увеличилась деформация металлических деталей и ускорился их износ. Некоторые виды сырья (пиритный концентрат, углистый колчедан, сыпучка) при высоких температурах спекаются, причем иа подах печей образуется твердая корка, вызывающая быстрый износ (вследствие истирания) зубьев гребков. Некоторые сорта пиритных концентратов и флотационных хвостов теряют свойство сыпучести при высоких температурах, комкуются, вследствие чего гребки начинают везти обжигаемый материал по поду, и это иногда ведет к поломкам гребков. Эксплуатация механических печей показала, что наиболее подвержены коррозии зубья гребков и стальной кожух печи. [c.15] Зубья гребков. При повышении производительности печей резко уменьшились сроки службы зубьев на гребках горячих сводов (2-го, 3-го и 4-го). Объясняется это тем, что при высокой температуре и обжиге некоторых сортов руды часто образуется твердая корка из обжигаемого материала и зубья быстро истираются кроме того, резко увеличивается коррозия зубьев, изготовленных из обычного серого чугуна. При этом коррозии подвержены те части зубьев, которые проникают в обжигаемый материал, тогда как верхние их части, а также гребки и вал не обнаруживают сильного увеличения коррозии при повышенной производительности печей. [c.15] Зубья из серого чугуна на 3-м своде печи обычно находятся в эксплуатации не более 12—15 суток на поверхности зубьев образуется корка толщиной 10—15 мм, которая легко отскакивает при ударе молотком. При изломе разбухшего зуба видно крупнокристаллическое строение сернистого железа. [c.15] Проведенные исследования показали, что в печи типа ВХЗ на втором и третьем, т. е. на самых гОрячих, подах за 44 дня работы было сменено 156 зубьев из серого чугуна и всего 2 зуба из жаростойкого чугуна. [c.16] На одном из заводов было проведено испытание опытных зубьев из высокохромистой стали марки Х28, содержащей 25,5% хрома и 1 % углерода. [c.16] Зубья после литья не подвергались обработке. [c.16] Заметного износа зубьев, выполненных из высокохромистой стали и установленных на других горячих сводах (на 3-м, 4-м и 5-м) печи типа ВХЗ, не наблюдалось. Зубья легко снимались с гребков, корок накипи на зубьях не обнаруживалось. Срок службы зубьев из высокохромистой стали составляет в среднем 170 дней. Следовательно, для горячих сводов следует применять зубья из высокохромистой стали, которые имеют явные преимущества перед зубьями из серого чугуна или чугуна с низким содержанием хрома (5—6%) уменьшаются простои печи, облегчается работа по замене зубьев и уменьшается расход металла на их изготовление. [c.17] Для увеличения срока службы периферийных зубьев на 2-м своде печи их следует изготавливать с большой толщиной стенок. [c.17] Зубья на холодных сводах выполняют из низколегированного жароупорного чугуна с содержанием 1,5—3% хрома и 3—4% кремния. Этот чугун обладает повышенной химической стойкостью в условиях высоких температур и атмосферы сернистых газов. [c.17] Проведенные испытания показали, что при содержании хрома 1,5—2% рост чугуна при высоких температурах (800—850°) незначителен, а при содержании 2% практически отсутствует. Скорость окисления такого низколегированного чугуна в 5 раз меньше скорости окисления обычного серого чугуна. [c.17] Гребки и вал. Как указывалось выше, коррозии в основном подвергаются зубья гребков, непосредственно соприкасающиеся с раскаленной шихтой гребки же и вал, менее соприкасающиеея с шихтой и хорошо охлаждаемые протекающим внутри них воздухом, сравнительно меньше подвержены коррозии, чем зубья. Поломка и деформация их, если не было каких-либо механических причин, объясняются главным образом прекращением подачи воздуха для охлаждения (остановка вентиляторов), или закупоркой полостей вала и гребков огарковой пылью, или отпавшей от стенок окалиной. В этом случае температура отходящего воздуха не выходит за пределы норм и, следовательно, не сигнализирует обслуживающему персоналу о ненормальности охлаждения. Гребки и вал сильно разогреваются. Необходимо забор воздуха производить вне печного отделения, на значительном расстоянии от мест спуска пыли или свалки огарка. Через отверстия в нижней части вала следует производить очистку от осевшей пыли и окалины. [c.18] Заводами и проектными институтами проведена большая работа по улучшению охлаждения гребков печей в целях предохранения их от коррозии. В печи типа Г, у которой вал и гребки были старой конструкции, стержни, стягивающие гребки рабочих сводов, устанавливались в печах в холодном состоянии при разогревании они растягивались, вследствие чего плотность посадки гребков в гнездах вала нарушалась и часть охлаждающего воздуха поступала из вала пе в гребок, а в печь. Недостатки конструкции гребков заключались еще в том, что воздух, выходя через отверстия в конце внутренней газовой трубы, очень плохо охлаждал торцовую и нижнюю части гребков это вело к их разогреванию и усиленной коррозии. Малая площадь поперечного сечения центрального вала также являлась причиной недостаточного охлаждения вала и гребков при работе печи. В дальнейшем конструкции вала и гребков были изменены работающие сейчас печи типа Г имеют валы увеличенного диаметра, а гребки— выполненные по типу гребков печи ВХЗ. [c.18] Первоначально установленные печи типа ВХЗ также имели гребки с конструктивными дефектами. Внутренняя перегородка, делящая полость гребка на две части, не доходила до конца на 900 МЛ1, и поэтому торцовая часть гребка плохо охлаждалась. Неправильно было также направление потока охлаждающего воздуха сперва воздух шел вдоль задней стенки гребка, а потом уже по стороне, к которой прилиты сережки. В дальнейшем было изменено направление движения охлаждающего воздуха по гребку. Сейчас холодный воздух идет сначала по стороне гребка, к которой прилиты сережки, а затем по задней стенке гребка воздух возвращается в полость вала внутренняя перегородка гребка удлинена и не доходит до конца гребка на 200 мм. Указанные усовершенствования значительно улучшили охлаждение гребков и уменьшили их коррозию и деформацию. [c.19] Наиболее уязвимой деталью гребка являются его сережки, которые быстро покрываются коркой из сернистого железа и окислов. Вследствие этого сережки разбухают, что создает большие затруднения при смене зубьев. Следует провести опыты по нанесению на сережки шамотной обмазки для предохранения их от коррозии. [c.19] В связи с дальнейшими работами по интенсификации механических колчеданных печей среднюю часть вала и гребки следует изготовлять из низколегированного жароупорного чугуна с содержанием 1,5—3% хрома и 3—4% кремния. Необходимо также проверить целесообразность защиты вала путем футеровки его наружной поверхности шамотным кирпичом или жароупорным бетоном. [c.19] Кольца на горячих сводах изготовляют сейчас из стали Х28. [c.19] Поскольку зубья и гребки сушильного свода подвергаются коррозии от действия паров воды и сернистого ангидрида при температуре 100—130°, а также эррозии оТ действия влажного колчедана, то для их изготовления применяют серый чугун марки СЧ 12—28, причем иа наружные рабочие поверхности зубьев наплавляют твердый сплав (сталинит или сормайт). [c.19] Исследования показали, что коррозией поражается только деформированная часть кожуха та же часть его, которая не деформирована и плотно прилегает к футеровке, оказывается нетронутой коррозией. [c.20] На некоторых заводах, несмотря на высокую интенсивность работы печей, не наблюдается явлений коррозии стальных кожухов и их деформации. При выяснении условий монтажа этих печей установлено, что футеровка выполнялась очень тщательно своды были сложены из геометрически правильных камней, и при повышении температуры своды равномерно и свободно поднимались, вызывая лишь незначительное увеличение распора на пяты. В тех случаях, когда своды делаются из неправильно сформованных, поврежденных при обжиге камней, требуется значительная подтеска их, вследствие чего толщина швов между ними обычно получается разной. Такие своды создают ненормально высокие напряжения в пятах, что и ведет к деформации стального кожуха в поясах, прилегающих к пятам. [c.20] Вернуться к основной статье