ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Печв для коксования углей из "Технология коксохимического производства" Назначение углеподготовительного цеха коксохимического завода — обеспечить прием, хранение и подготовку угля для коксования, а также подачу угольной шихты в коксовые цехи данного предприятия либо отгрузку ее на сторону. Конечным продуктом углеподготовительного цеха является угольная шихта заданного состава и качества. Для обеспечения определенного качества кокса и химических продуктов коксования допустимые отклонения от заданного участия компонентов в шихте не должны превмшатн 2%. [c.40] Основными показателями качества угольной шихты являются данные ее технического анализа, уровень измельчения и плотность насыпной массы. Равномерность качественных характеристик угольной шихты является условием, определяющим равномерность качества кокса, а значит, устойчивую работу доменных печей и других потребителей коксохимической продукции. [c.40] Схема цепи аппаратов углеподготовительного цеха определяется местоположением в ней отделения окончательного измельчения. В соответствии с этим в отечественной коксохимической промышленности исторически сложилось следующее наименование основных схем подготовки углей к коксованию. [c.40] По схеме ДК (дробление компонентов) измельчению подвергается вся масса каждого угля (компонента) в отдельности до одинакового уровня (например, до 75% содержания класса 3—0 мм). Этот способ позволяет избежать излишнего переизмельчения мягких углей, которое наблюдается при совместном их измельчении с твердыми компонентами, как это имеет место при подготовке шихты по схеме ДШ. Шихта в данном случае составляется из измельченных компонентов, поступает в смесительную машину, а затем в угольную башню. Разновидностями схемы ДК являются схемы ДДК (дифференцированное дробление компонентов) и ГДК (групповое дробление компонентов) (рис.3.3, 1, ). Дифференцированным дроблением компонентов принято считать способ, когда они измельчаются раздельно. При этом каждый из компонентов измельчается до уровня, который выбирается в зависимости от технологических свойств угля. Если отдельные компоненты объединяются в группы и далее эти группы измельчаются как самостоятельный компонент, такую схему подготовки шихты принято называть ГДК. Подготовка угольной шихты по схемам ДК, ДДК и ГДК требует обязательных эффективных смесительных устройств. [c.42] Преимуществами схем ДК, ДДК и ГДК являются возможность создавать оптимальные условия измельчения отдельных компонентов (мягких и твердых) и высокая степень точности дозирования. Недостатками этих схем по сравнению с ДШ являются меньшая производительность, большая возможность зависания углей в дозировочных бункерах, большой расход электроэнергии на подготовку шихты, так как в этих схемах необходимо применение смеситель ых устройств и больше транспортирующих конвейеров. [c.42] Основным достоинством воздушной сепарации углей является то, что в случае равного помола содержание мелких классов (0—0,5 мм) получается меньше при избирательном измельчении. Кроме уменьшения зольности крупных классов они обогащаются витринитом, их спекаемость увеличивается. То есть применение избирательного измельчения, в особенности с воздушной сепарацией, способствует более равномерному распределению угольного материала шихты по классам крупности по всем его показателям, в том числе и по степени метаморфизма. [c.43] Воздушную сепарацию углей или шихты можно осуществлять в кипящем слое в режиме кипения и в режиме уноса мелких частиц. Отделитель с кипящим слоем (ОКС) работает в режиме кипящего слоя (рис.3.5). [c.44] После сверки прибывших вагонов с сопровождающими их документами разбивают прибывшие угли по отдельным шахтогруппам. В особом журнале ведется запись о разгрузке углей, номере вагонов и месте их разгрузки. Для контроля прибывшего угля должна проводиться проверка массы всех поступающих на завод вагонов. Эта операция очень важна, так как при обнаружении неполного груза или отсутствия документов завод может предъявить претензии поставщикам. Если в вагоне не хватает одной тонны угля (недостачи бывают и больше), а завод в год получает до 70 тыс. вагонов, то недостача угля составит 70 тыс.т. [c.45] Прибывающие на завод угли разгружаются из железнодорожных вагонов вагоноопрокидывателем в находящиеся под ним два бункера емкостью по 90-120 т каждый. Подача вагонов в вагоноопрокидыватель осуществляется маневровым устройством типа горизонтальной лебедки с бесконечным канатом. Более совершенным типом маневренного устройства является электротолкатель с дистанционным управлением и автоматизацией установки вагонов на платформе вагоноопрокидывате-ля. Он может одновременно продвигать 15-20 вагонов по 60 т или 10—15 вагонов по 93 т. [c.45] Гараж представляет собой здание длиной до 230 м, состоящее из одной или двух секций шириной каждая по 6,2 м. Каждая из секций работает независимо от другой и вмещает до 15 вагонов с углем. По торцам секции имеются ворота, открывающиеся в обе стороны. В средней части по длине гаража к нему примыкает машинное отделение, в котором находятся дымосос, контрольно-измерительная аппаратура и топка с примыкающим к ней помещением для вентилятора и гидрозатвора газопровода. [c.46] Продолжительность размораживания угля при толщине смерзшейся корки угля в 90-100 мм составляет в среднем 2 ч. Размораживание углей сокращает и простои вагонов под разгрузкой. [c.46] Угольный склад. Назначение угольного склада заключается в приеме, хранении и усреднении углей, поступающих на углеподготовку. [c.46] Вместимость склада принимается различной в зависимости от расхода угля на коксование и расстояний завода до шахт, с которых завод получает угли. [c.46] Кроме географического расположения шахт-поставшиков вместимость склада определяется также суточным расходом угля, расходным коэффициентом, определяющим потребность в углях для получения 1 т кокса, коэффициентом неравномерности поставки углей и сроком хранения углей на складе. Суточный расход углей определяется суточной производительностью коксовых печей по коксу, т.е. числом батарей, числом камер коксования в батареях, минимальным временем оборота печей, разовой загрузкой шихты в камеры и технологическими показателями качества шихты, определяющими выход кокса на единицу шихты. [c.46] Рядовые угли всех бассейнов, всех марок. . [c.47] Газовые угли Донецкого и Кузнецкого бассейнов, угли всех марок Карагандинского и Печорского бассейнов Длиннопламенные угли Донецкого бассейна н газовые угли Западного Донбасса. . [c.47] Срок хранения исчисляется от даты закладки половины штабеля и в случае хранения штабеля, содержащего смесь углей разных марок, что недопустимо, но в последнее время часто практикуется угледобывающими предприятиями и обогатительными фабриками, определяется по марке с минимальным сроком хранения. Летний период включает время с 1 мая по 1 октября, зимний период с 1 октября по 1 мая. [c.47] Расходный коэффициент определяется выходом валового кокса, колеблющимся на наших заводах от 77 до 80%. Для получения 1 т валового кокса при выходе его в 78% расходный коэффициент угля составит 100 78 = 1,28. [c.47] Склады закрытого типа сооружаются в виде скомпонованных в один или два ряда бункеров круглого или прямоугольного сечения с одним отверстием для выдачи угля у каждого или же в виде длинных хранилищ с отсеками для каждого сорта угля и большим числом отверстий в каждом отсеке для выдачи угля. [c.48] Преимущества складов закрытого типа следующие их компактность, полная механизация перегрузочных операций,, возможность использования склада как дозировочного отделения, защищенность угля от ветра, атмосферных осадков и отсутствие потерь угля при перегрузочных операциях. [c.48] Вернуться к основной статье