ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технологическое оформление процесса из "Физико-химические и технологические основы получения дивинила из бутана и бутилена" В литературе даются лишь принципиальные технологические схемы процессов одностадийного дегидрирования бутана в дивинил [236, 238—240] (рис. 75). [c.162] Продукты реакции охлаждаются, сжимаются, и из них выделяется фракция С4, которая поступает далее на очистку и выделение дивинила. Непрореагировавшая часть бутан-бутиленовой смеси возвращается в цикл. Длительность дегидрирования в каждом реакторе 6—10 мин. [c.163] Схемы процесса для дегидрирования бутана в дивинил под вакуумом, описанные в более поздних сообщениях, отличаются лишь использованием тепла закалочного масла для подогрева исходной смеси [236, 241—243]. [c.163] На установках Гудри, недавно пущенных в эксплуатацию фирмами Петро-Техас и Техас Бьютадиен энд Кемикл, применяются две параллельные 7-реакторные группы [238]. В этом случае три реактора работают на дегидрировании, три — на регенерации, а седьмой находится на продувке, откачке и переключении клапанов. [c.163] Компания Файрстон использует батарею из пяти реакторов Одесса Бьютадиен Ко — из восьми с длительностью цикла 182/з мин, причем три реактора работают на дегидрировании, трина регенерации и два — на вспомогательных операциях [238]. [c.163] Технологические режимы. Для превращения бутан-бутиленовой смеси в дивинил в разных источниках указываются различные технологические режимы. Некоторые из них приведены ниже. [c.164] Анализ различных технологических режимов, а также обоснования их выбора в литературе не приводятся. [c.165] Конструкция реактора. По первым данным [241], реактор— сварной цилиндрический горизонтальный аппарат из углеродистой стали, снабженный необходимыми щтуцерами для подачи и отвода сырья и продуктов реакции, а также лазом для загрузки и выгрузки катализатора. Объем катализатора в реакторе 40 м . Внутри аппарат в верхней и средней части выложен 2-слойной изоляцией первый слой — магнезитовый огнеупорный кирпич, второй (наружный)—плитка из плавленой окиси алюминия. Нижняя часть аппарата заполнена огнеупорным цементом (для сокращения вредного пространства), покрытого также плитками нз плавленой окиси алюминия. Катализатор помещается в специальную коробку и стали, содержащей 27% хрома. Днище коробки представляет собой решетку, заделанную в огнеупорную футеровку и опирающуюся на специальные опоры. Все штуцеры выложены огнеупорными плитками и хромистой сталью. Этой же сталью выложены трубы и вентили, работающие при высоких температурах и имеющие поочередное соприкосновение с воздухом и углеводородами. [c.165] В последующих сообщениях указывается, что для обкладки реактора применяется сплав, содержащий 27% хрома, а также керамическая плитка [238, 245]. [c.165] Недопустимо загрязнение катализатора хотя бы небольшими количествами окиси железа, иначе образование кокса и газа резко возрастает [7, 229]. [c.165] Экономичность процесса. По своей экономичности одностадийный процесс дегидрирования бутана вполне может конкурировать даже с производством дивинила из бутилена [239] капитальные затраты на одностадийный процесс дегидрирования бутана заметно ниже, чем на двухстадийный. [c.166] Вернуться к основной статье