ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Хлорвиниласт (пластикат) Хлорированный полихлорвинил (перхлорвинил) из "Технология синтетических пластических масс" Пластифицированный полихлорвинил применяют главным образом для производства мягких материалов, обладающих высокоэластическими свойствами при обычных и пониженных температурах. [c.248] Об эффективности пластификаторов можно судить по величине снижения температуры стеклования полимера на единицу веса или объема внесенного пластификатора. Пропорционально понижению Гс (повышению морозостойкости) снижается статическая прочность материалов (из расчета на первоначальное сечение) и увеличивается удлинение при этом (до известных пределов содержания пластификаторов) значительно увеличивается удельная работа де-формзции. [c.248] В качестве пластификаторов для полихлорвинила были предложены высокомолекулярные вещества, обладающие низкой температурой стеклования и достаточно высокой полярностью для получения совместимых и гомогенных продуктов. Смешение и получение твердого раствора обоих полимеров происходит на горячих смесительных вальцах. В качестве примера таких пластификаторов могут служить синтетические каучуки - ono-лимеры акрилонитрила с бутадиеном. Основное их преимуп1,ество - -стабильность материала вследствие практической нелетучести таких пластификаторов . [c.249] Механические свойства пластифицированных так же, как и не пластифицированных полихлорвмнилов в значительной мере определяются степенью полимеризации (вязкостью) исходного полимера. Чтобы получить материал с одинаковой мягкостью и пластичностью при переработке, нужно по мере повышения степени полимеризации увеличивать количество пластификатора. [c.249] Технологический процесс производства пластифицированного полихлорвинила складывается из следующих операций 1) просеивание, 2) замешивание, 3) созревание, 4) вальцевание и 5) каландрирование или выдавливание (экструзия). [c.249] Просеянную смолу смешивают в двухлопастном мешателе или в шаровой мельнице с пластификатором и стабилизатором, а часто также и с наполнителем, пигментами и органическими красителями. Спирто- и л ирорастворимые красители предварительно растворяют. Их вводят при замешивании или же во время вальцевания. Если смешение происходит в мешателе, то обычно туда сначала вводят просеянную смолу, а также наполнители и пигменты и после 10— 15 мин. перемешивания — раствор красителя. Через 5—10 мин. добавляют постепенно пластификатор с размешанным в нем стабилизатором. После введения всех составных частей перемешивание продолжают от полутора до двух часов, обычно при комнатной температуре или при 60—70°. [c.250] Затем массу выгружают в оцинкованные или алюминиевые бачки и переводят в камеру с обогревом для созревания , которое продолжается 4—8 час. при 65—75°. В процессе созревания происходит перераспределение пластификатора и предварительная желатинизация (набухание) смолы. [c.250] Далее желатинизация продолжается на горячих фрикционных вальцах. Температура вальцевания определяется содержанием в смеси пластификатора и вязкостью смолы. Обычно вальцуют при 130—160°. [c.250] Массу в виде порошка засыпают на обогреваемые паром вальцы с первоначальным зазором 0,8—1,2 мм. Соприкасаясь с поверхностью горячих валков, масса плавится и образует первоначальную пленку (часть массы проходит через зазор и снова подается на вальцы). В дальнейшем на валках накапливается такой слой Ггла-стпцируемой массы, который уже полностью не помещается в зазоре между валками, и часть ее отжимается. При этом вследствие фрик ции происходит постепенный сдвиг и перемещение массы. Для луч его перемешивания время от времени производят надрез пленки В процессе вальцевания зазор между валками постепенно умень шают (до 0,5—0,3 мм), а через 10—15 мин. его снова увеличивают Вальцевание продолжается 25—45 мин. [c.250] Вальцованная масса поступает для калибровки на каландры для получения пленочного материала или на шнекпрессы для изготовления гибких труб, стержней различных профилей, а также пленок. [c.250] В СССР пластифицированный полихлорвинил (хлорвиниласт, хлирвинипленка) выпускают под названием пластикат (различных марок) для самого разнообразного применения (ленты и трубки для кабельных изделий, листы и пленки для товаров широкого потребления и различного технического назначения. [c.250] Морозостойкость кабельной оболочки может быть значительно повышена, если в процессе экструзии произвести вытяжку. Для увеличения морозостойкости на 10—15° достаточна вытял ка на 80—100%. При этом, соответственно, увеличивается и прочность изделия. [c.251] Обкладку кабеля пластикатом производят в шнекпрессах (рис. 172, стр. 439) со специальной головкой, поставленной обычно под углом 90° к цилиндру машины (рис. 109). [c.251] Внутри головки строго центрируется дорн, который служит для прохождения провода к мундштуку. Провод проходит через канал дорна с большой скоростью (до 15—20 KM 4a ). Вследствие значительного трения и возможности износа дорн делают из высокотвердых сортов стали. [c.251] Массу в виде лент или крошки с температурой 120—130° загружают в камеру шнекпресса, цилиндрическая часть которого нагрета на 130—160° (паром или горячей водой под давлением), головка до 140—160° и мундштук до 170—190° (электрообогрев). Строгое постоянство температуры, в частности в головке и в мундштуке, — основное условие получения оболочки стандартной толщины и заданных свойств. Подлежащий обкладке металлический провод пропускают через канал дорна. откуда он выходит через мундштук, уже обложенный пленкой пластифицированного полихлорвинила. По выходе из мундштука кабель проходит через охлаждаемый барабан и наматывается иа валик. [c.251] Обычным методом экструзии из пластиката получают шланги и различные изолящюнные трубки. [c.252] Вернуться к основной статье