ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Винипласт из "Технология пластических масс Издание 2" При получении винипласта к поливинилхлориду во избежание его разложения при термической пластикации добавляют стабилизаторы высокой эффективности (свинцовый глет или карбонат свинца) нередко дополнительно вводят меламин и стеарат кальция. Крупные недостатки свинцовых соединений — ядовитость и дефицитность. Кроме полимера и стабилизатора вводят также смазку (трансформаторное масло и др.). Установлено, что смазка препятствует разложению полимера и облегчает процесс вальцевания и прессования. [c.108] Винипласт выпускается в виде пленок и листов различной толщины (от 0,3 до 1 мм для пленок и от 2 до 20 мм для.листов), труб, стержней и сварочных прутков. [c.108] При подготовке сырья полимер просеивается (если это требуется) на бурате или центрофугале, а стеарин или стеарат кальция протираются через сито. Иногда предварительно готовят стабилизирующую смесь путем затирания стабилизатора со смазкой. Затем все компоненты в течение 1 ч смешивают в смесителе (без обогрева). [c.108] Можно применять двухлопастные или шнековые смесители легкого типа, так как перемешивание порошкообразного материала не создает значительной нагрузки на аппарат. Из смесителя порошок поступает на вальцы. [c.108] Для пластикации применяются вальцы такой же конструкции, как и для вальцевания пластиката. [c.108] Процесс вальцевания ведется при 150—160 °С. При этом происходит пластикация полимера (т. е. его частицы под влиянием тепла и давления слипаются в сплошную массу), а также гомогенное перемешивание и ориентация молекул полимера в направлении вращения валков. [c.109] Повышение температуры вальцевания вызывает усиленное разложение полимера однако вредна также и пониженная температура (ниже 160 °С), так как при этом вальцевание замедляется. [c.109] Удлинение же процесса при повышенной вязкости сопровождается перетиранием молекул полимера, их деструкцией и получением винипласта с пониженными механическими свойствами. Зазор между валками 0,5— 1 мм для лучшего перемешивания при вальцевании листы периодически подрезают. Окончательно свальцованная масса снимается с валка в виде листа неправильной формы, свернутого в рулон, который затем поступает на каландрование. [c.109] Цель каландрования — получение пленки винипласта определенной толщины и ширины. Кроме того, происходит уплотнение пленки (вследствие удаления воздуха), а также ориентация молекул в направлении каландрования. Поэтому физические свойства пленки в продольном и поперечном направлении различны, например, относительное удлинение вдоль цепей полимера в несколько раз превышает относительное удлинение поперек цепей. [c.109] На приемном устройстве пленка свертывается в рулоны или нарезается на листы определенной длины гильотинными ножами. [c.110] Контроль процесса каландрования осуществляется по внешнему виду пленки, толщине и эластичности образца. Не должно быть воздушных пузырей и посторонних включений. Допуски на колебание толщины пленки составляют в среднем около 10%, т. е. для пленки толщиной 1 мм отклонение по толщине должно быть не более 0,1 мм. Эластичность пленки определяется изгибанием ее на 180° в разные стороны. [c.110] При шнековом способе производства винипластовой пленки (рис. 29) стабилизированный поливинилхлорид смешивается с трансформаторным маслом, стеарином и меламином в смесителе, после чего поступает на шнек-машину с плоской щелевой головкой. Экструзию пленки проводят при температуре массы на выходе 175—180 °С. Выходящая из шнек-машины пленка охлаждается на валке, на котором происходит также обрезка кромок. Затем пленка поступает на приемное приспособление, где разрезается на отдельные листы, поступающие затем на прессование по обычному методу. [c.110] Применяются также шнеково-каландровые агрегаты, состоящие из бункера-смесителя, в котором происходит грубое смешение стабилизированного поливинилхлорида с обрезками винипласта, двухшнекового экструдера и каландра, на котором осуществляется прокатка и охлаждение пленки, после чего она поступает на приемное устройство. Этот технологический способ — наиболее прогрессивный. [c.110] Пленочный винипласт применяется для изготовления винипластовых листов, сепараторов, в электролизных ваннах и для футеровки химической аппаратуры. [c.110] Листовой винипласт прессуется из нескольких слоев пленочного винипласта на этажном прессе (рис. 30). [c.110] Вначале набирается пакет из винипластовых пленок. (Следует учесть, что толщина отпрессованного листа на 10—15% меньше общей толщины взятых пленок вследствие уплотнения при прессовании и растекания винипласта.) С обеих сторон пакета укладывают прокладочные пластины, затем амортизирующие прокладки и подкладочные листы (рис. 31). Прокладочные пластины изготовлены из нержавеющей стали, никелированной латуни или из дюралюминия тол1циной 1—1,5 мм. Для получения гладкой поверхности винипластовых листов поверхность пластин должна быть полированной. [c.110] После загрузки пакетов между 5 плитами и включения обогрева (перегретой водой при давлений 10 кгс/см ) смыкают плиты пресса. В течение пер-вых 8—10 мин нагревание ведут при температуре отходящей из плит воды 80—120°С, постепенно повышая дав-ление до 15—100 кгс/см в зависимости от вязкости поливинилхлорида и толщины получаемого листа. Затем винипласт прессуют при том же давлении, но при повышении температуры отходящей из плит воды до 170—175 °С. [c.111] Для равномерного обогрева направление греющей воды в течение процесса прессования изменяется 2—3 раза. Прессование при 170—175 °С продолжается 30—40 мин, после чего плиты переключают на охлаждение заканчивают прессование при температуре отходящей от плит воды 50 °С. [c.111] Листы винипласта толщиной до 10 мад можно получать методом экструзии на шнек-машинах с плоской щелевой головкой. [c.111] Винипласт применяется для футеровок по металлу, дереву и бетону. Футеровка может производиться тремя способами. [c.111] Вернуться к основной статье