ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Синтез 14-членных азотсодержащих макрогетероциклических систем с использованием реакции нуклеофильного замещения галогена в о-галогеназосоединениях. Дзиомко В. М., Томсонс из "Реактивы и особо чистые вещества Выпуск 38" Оба метода основаны на реакции нуклеофильного замещения о-галогена в азосоединениях в сочетании с темплейтным процессом циклизации. [c.204] В связи с тем, что в обоих случаях азогруппа снижает нуклеофильную активность аминогруппы, представлялось желательным увеличить подвижность о,о -галогено.в. С этой целью выбраны азосоединения, содержащие электроноакцепторные заместители и соответствующим образом замещенные гетероциклы. При этом учитывалось то обстоятельство, что введение электроноакцепторных заместителей в г. олекз лу макроциклического соединения может вызвать изменение устойчивости металлохелата к действию кислотных агентов и может изменить кислотно-основные свойства свободного макроциклического лиганда. [c.204] При наличии второй нитрогруппы, находящейся в о-положении к гидроксилу в бензольном ядре, замена двух гидроксильных групп в соответствующем азосоединении при взаимодействии с трихлороксидом фосфора в присутствии триэтиламина происходит гораздо легче. [c.206] а также солей борной кислоты не удалось. [c.208] Общим свойством для всех полученных макроциклических металлохелатов является высокая стабильность по отнощению к действию концентрированных минеральных кислот. Они растворяются в концентрированной серной кислоте и осаждаются при выливании растворов на лед. Высокая стабильность подтверждена масс-спект()ами все металлохелаты дают интенсивные пики молекулярных ионов, осколков с /п/б 200 не наблюдается. [c.208] Перспективы развития технологии производства соединений Li, Rb и s тесно связаны с составом используемого руд-иого сырья, условиями его первичной химической переработки и областями применения конечных чистых продуктов. Изменение любой из этих позиций вносит соответствующие коррективы в эффективность реализованных технологических процессов. [c.209] Метод автоклавного выщелачивания Li раствором ЫагСОз можно применять для любого литийсодержащего сырья с получением дешевого и достаточно чистого Li Os. [c.209] Следует отмстить, что методы спекания в отличие от кислотных методов являются более избирательными в отношении щелочных металлов. Тем не менее использование сернокислотного способа разложения алюмосиликатных минералов до сих пор целесообразно благодаря возможности выделения НЬ и Сз в виде квасцов, образующихся за счет содержащихся в минерале элементов [1]. Кроме того, сернокислотное вскрытие сподумена оказывается экономически более выгодным, г апример, при получении Ь12СОз, чем известково-солевое спекание с его гидротермальным вариантом. [c.210] Другим перспективным вариантом метода известково-солевого спекания является циклонный метод переработки бедного Цезийсодержащего сырья (слюды), позволяющий довести извлечение КЬ и Сз в виде их оксидов до 98%. [c.210] Наконец, в ближайшее время должны получить большее развитие вакуум-термические методы неносредственного восстановления РЩЭ из богатых по их содержанию алюмосили-ка1иых минералов (поллуцит, сподумен). В качестве зосста-новителей рекомендуют смеси ферросилиция, А1 или Мд. с СаО [2]. В некоторых случаях процесс восстановления (например, Сз нз поллуцита) осуществляют без добавки СаО, и.спользуя Л1 или Мст. Более того, оказалось, что переработку бедного сырья, например слюд с содержанием до I % оксидов рубидия и цезия, целесообразно также осуществлять ва-куум-термическим методом, используя в качестве восстановителей смеси оксида кальция с ферросилицием или гидроксида натрия с железом. [c.210] Для извлечения из бедной рапы, например карабогаз-ских рассолов, содержащих только 10—50 мг/л Ы, мы считаем перспективными предложенные нами ионообменники на основе термически модифицированных диоксидов марганца и титана. Установлено, что катионы N3+ и Mg2+ не препятствуют сорбции ионов Ы+ и не налагают каких-либо условий на выбор состава или концентрации рассолов. Метод позволяет получать ЫгСОз с содержанием примеси На+ сО,1 мас.%. [c.210] Вернуться к основной статье