ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Рекомендации по рациональному выбору гуммировочнош покрытия из "Свойства и испытания резин" Гуммировочные материалы контролируют на соответствие их техническим требованиям. Для оценки качества гуммировочных резин обычно определяют сопротивление при разрыве, относительное и остаточное удлинения, твердость, толщину листа и клейкость резиновой смеси, непроницаемость агрессивной среды (сорбционным методом и по интенсивности люминесцентного свечения), а для оценки качества гуммировочных клеев — однородность (гомогенность), вязкость, клеящую способность и концентрацию. [c.136] Определение липкости резиновой смеси. Липкость является важным показателем, по которому можно судить о технологических свойствах резиновой смеси. Липкость определяют по продолжительности отслоения полиэтиленовой пленки от образца под воздействием груза, приложенного к ней. Образцы получают следующим образом. На лабораторных вальцах изготовляют резиновую смесь толщиной 3,8+0,1 мм, на которую с двух сторон через 30 мин после ее вылежки накладывают полиэтиленовую пленку толщиной не менее 0,06 мм. Пленку слегка прикатывают круглым роликом и через 24 ч из полученного листа (от каждой пробы) изготовляют не менее трех образцов размером 150x30 мм. [c.137] Липкость определяют на специальных приспособлениях, имеющих зажимы. В верхнем зажиме прибора крепят конец образца, от которого с одной стороны на длину 20 мм отслаивают полиэтиленовую пленку. К пленке с помощью винтового лабораторного зажима прикрепляют груз. Масса груза вместе с зажимом должна быть равна 0,2 кг. Груз плавно опускают и одновременно включают секундомер, по которому определяют момент полного отслоения полиэтиленовой пленки от резины. Испытания проводят сначала через 24 ч, а потом через 6 сут после изготовления образцов. [c.137] При обработке данных для каждого образца рассчитывают среднее арифметическое значение продолжительности отслоения (в с) из результатов, полученных при испытаниях через 24 ч и 6 сут. За показатель липкости принимают среднюю продолжительность отслоения (в с) для трех образцов. Если полученный показатель не превышает 140 с, считают, что резиновая смесь обладает нормальной липкостью. Если показатель липкости превышает 200 с, это означает, что резиновая смесь обладает повышенной липкостью. [c.137] Определение непроницаемости гуммировочных материалов по интенсивности люминесцентного свечения. Сущность метода заключается в определении (при нормальных и повышенных температурах) глубины проникновения жидких агрессивных сред в гуммировочные материалы по изменению степени интенсивности люминесцентного свечения при освещении ультрафиолетовыми лучами введенных в гуммировочный материал люминесцентных веществ. Образцы в виде круга толщиной 2-4 мм и диаметром 23 мм — для испытаний при нормальной и 68 мм — при повышенной температурах — изготовляют из резиновой смеси, в которую при смешении на вальцах вводят люминесцирующее вещество — люминофор-59 в количестве от 0,01 до 0,1 масс. ч. на 100 масс. ч. каучука для резин, не содержащих углеродных саж, и от 0,5 до 1,0 масс. ч. на 100 масс. ч. каучука для резин, содержащих углеводородные сажи. Толщину образцов до испытания тщательно замеряют с точностью до 0,01 мм. Образцы испытывают с помощью специальных приборов в течение определенного времени (от 1 ч до нескольких суток) в зависимости от химической стойкости исследуемых образцов. [c.138] Прибор, предназначенный для испытаний при повышенной температуре, помещают в масляную баню, температуру масла в которой регулируют контактным термометром. Образцы, испытываемые в водных растворах реагентов, промывают водой, сушат на фильтровальной бумаге, затем опускают на 1-2 с в раствор этилового спирта и окончательно сушат на фильтровальной бумаге в течение 15-20 мин при температуре 22 2 °С, а образцы, испытываемые в органических растворителях, сушат только на фильтровальной бумаге в течение 15-20 мин при температуре 22 2 °С. После этого толщину образцов измеряют с точностью до 0,01 мм. [c.138] Адгезионная прочность покрытий. Все методы определения адгезионной прочности полимерных покрытий основаны на механическом разрушении взаимодействия полимер-подложка. Известно несколько десятков различных методов. Универсального метода определения адгезии полимеров и полимерных покрытий пока не существует. В зависимости от задачи и объектов исследования выбирают различные методы определения адгезии. Наиболее часто используют следующие методы определения адгезионной прочности нормального отрыва (метод грибков), штифтов, срезания покрытия резцом, отслаивания покрытия от подложки, отслаивания проволочки от полимера, метод газового или жидкостного пузыря. [c.139] Достаточно широко распространен метод нормального отрыва (рис. 7.1.). Металлические стержни 1 w 2 вставляют во втулку 5, которая имеет отверстие и выточку 4, открывающие стык торцов стержней. Наличие отверстия и выточки позволяет наблюдать за формированием адгезива и исключает приклеивание стержней к втулке 3. [c.139] Стержни 1 и 2 подгоняют по скользящей посадке по втулке 8. Это обеспечивает получение равномерной толщины слоя адгезива 5 при формировании, исключает перекос стержней и неравномерность нагружения адгезива при растяжении. К стержням / и 2 на резьбе присоединяют муфточки 6, с помощью которых образец закрепляют в разрывную машину. Испытания проводили на разрывной машине МР-05. [c.140] Метод штифтов нашел широкое практическое применение. Сущность метода заключается в следующем. В отверстие 1 (рис. 7.2) подложки 2 по скользящей посадке подгоняют штифт 5. На поверхности 4 штифт заполировывают заподлицо с подложкой и затем на этой поверхности формируют полимерное покрытие. После сформирования покрытия штифт можно оторвать силой Р или скрутить силой Т, разрушив адгезию. [c.140] Если определить силу отрыва Р или скручивания Г и затем поделить на площадь 5 контакта штифта с покрытием, то можно получить значение прочности адгезии на отрыв или на сдвиг. Конструкция образцов для исследования по методу штифтов приведена на рис. 7.3. В планке-подложке 1 просверливают отверстия 2. Штифты 3 подгоняют по скользящей посадке в отверстия 2. К планке 1 винтами 4 через втулки 5 прикрепляют планку 6, в которую ввертывают десять винтов 7 для фиксации штифтов 8. На поверхность А планки наносят раствор пленкообразующего В. [c.140] Определение адгезионной прочности покрытий методом срезания. Конструктивная схема прибора для срезания покрытия с подложки приведена на рис. 7.4. Пластинку-подложку 1 с покрытием 2 закрепляют в салазках 8, которые могут совершать возвратно-поступательное перемешение с помощью электромотора через редуктор по направляющим 4. Нож-резец 5 закрепляют в кронштейн 6, который может перемещаться в вертикальной плоскости. Усилие срезания покрытия фиксируют динамометром 7 с датчиком 8 и записывают самописцем 9. За меру адгезии принимают срезающее усилие Р (кг/см). [c.141] При выборе конструкции гуммировочного покрытия определяют оптимальную толщину гуммировочного слоя и число слоев покрытия, а также устанавливают, какие гуммировочные материалы необходимо использовать для создания данного покрытия. [c.144] Определение оптимальной толщины гуммировочного слоя. Оптимальной толщиной гуммировочного слоя называют такую толщину, при которой обеспечивается надежная защита гуммируемого металла. За последние годы расширилась область применения гуммированных машин и аппаратов и возросли требования к качеству, надежности и долговечности защитных покрытий. В связи с этим оптимальная толщина гуммировочного покрытия была увеличена от 4,5 до 6,0-24,0 мм. Для достижения необходимой толщины покрытия гуммирование производят послойно в два приема, реже в три—четыре приема. [c.144] Большую часть металлического оборудования гуммируют послойно, в два приема, с общей толщиной покрытия, равной 6,0 мм. Для некоторых изделий или отдельных их частей, работающих на абразивный износ, толщину покрытия увеличивают до 9,0 мм за счет наложения дополнительного слоя. Валы и ролики гуммируют в че-тыре-восемь приемов. При гуммировании валов или роликов толщину гуммировочного слоя с учетом припуска на механическую обработку можно увеличить до 24 мм при гуммировании мягкими резинами и не более чем до 12 мм — при гуммировании полуэбонитами или эбонитами. [c.144] Выбор числа гуммировочных слоев. Гуммировочным слоем принято называть гуммировочное покрытие, которое накладывают на металл за один прием. Практикой установлено, что удобнее всего накладывать на металл и прикатывать к нему гуммировочный слой минимальной толщиной, равной 3 мм, который получают дублированием слоев каландрованной резины толщиной 1,5 мм. [c.144] Гуммировочный слой может состоять из слоев резины одной или нескольких марок. Во втором случае резину в составе слоя, обращенную к металлу, называют нодслойной или просто подслой. Так, в качестве подслоя под мягкие резины применяют эбонит 1814 для резин марок 829 и 2566 и полуэбонит 1751 — для резины марки 1976-М, которые обеспечивают хорошую адгезию резины с металлом. [c.145] Гуммировочные материалы, содержащие натуральный каучук, дают большую усадку при вулканизации, на их поверхности могут образоваться вздутия, а также возможно отслоение гуммировочного покрытия от металла. Для обеспечения качества покрытия под материал, содержащий НК, подкладывают подслой из материала без НК. Например, полуэбонит 1752 крепят к металлу через подслой полу-эбонита 1751. [c.145] При гуммировании эбонитом изделий, работающих при высоких температурах или при резких перепадах температур, также применяют подслой для выравнивания температурных расширений и сжатий металла и эбонита. Так, эбонит ИРП-1213 крепят к металлу через подслой полуэбонита ИРП-1212, а эбонит ИРП-1394 — через подслой полуэбонита ИРП-1395. Толщина подслоя, как правило, равна 1,5 мм. [c.145] Известны трехслойные обкладки, состоящие из подслоя полуэбонита, промежуточного слоя мягкой резины и наружного слоя полуэбонита или эбонита. При таком сочетании мягкая резина также служит для выравнивания термических расширений металла и эбонита. При использовании трехслойных обкладок толщина подслоя и наружного слоя составляет по 1,5 мм, а промежуточного слоя — 3 мм. [c.146] Вернуться к основной статье