ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение высококонцентрированного сернистого газа при обжиге колчедана в печи ДКСМ из "Обжиг серного колчедана в кипящем слое " При проектировании верхней решетки печи ДКСМ коэффициент запаса скорости, провала Кщ рекомендуется принимать равным 1,65, что дает возможность удерживать стабильный верхний кипящий слой при 70%-ной производительности печи, которой соответствует Ки, = 1,15. [c.148] Как отмечалось выше, решетка должна служить опорой для верхнего кипящего слоя и, кроме того, в определенной степени защитой от передачи тепла из нижней зоны в верхнюю. Должно быть обеспечено прохождение обжигового газа с необходимой скоростью только через отверстия в решетке, для чего должна быть достигнута полная герметичность ее соединения с корпусом печи. Решение всех этих вопросов особенно усложняется при переходе к печам ДКСМ большой производительности, так как с ростом производительности увеличивается диаметр печи. [c.148] Плоские решетки не имеют этих недостатков и поэтому предпочтительны. В результате длительных поисков и конструктивных разработок были определены два наиболее перспективных типа таких решеток металлическая, охлаждаемая верхним кипящим слоем, и бетонная, опирающаяся на балки, охлаждаемые воздухом [112J. [c.149] Металлическая решетка (рис. VI-3) представляет собой стальной лист с отверстиями для сопел, через которые проходят обжиговые газы. На сопла надеты огнеупорные кирпичи, защищающие стальной лист от теплового излучения нижней зоны. Со стороны верхнего кипящего слоя к решетке для повышения ее прочности приварены ребра, которые способствуют передаче тепла, прошедшего из нижней зоны, в верхний кипящий слой. Высота ребер рассчитана так, чтобы они находились в верхнем кипящем слое и смогли передать весь тепловой поток, проходящий через решетку. Для герметизации по периферии решетки создается лабиринтное уплотнение. [c.149] В 1964—1965 гг. разделительная решетка (диаметр 4650 мм) печи ДКСМ, выполненная из стали 1Х18Н9Т, более 200 суток находилась под воздействием газа, содержащего 14% SOg, 0,2% SO., и 6% HjO. Температуры под решеткой и в верхнем кипящем слое составляли соответственно 900 и 450 °С. При этом температура решетки не превышала 500—510 °С, что хорошо согласуется с предварительно проведенными расчетами, результаты которых были использованы при конструировании решетки. Деформации решетки и коррозии металла не было обнаружено. Хорошую стойкость показали также огнеупорные кирпичи из глиноземистого цемента. [c.149] Применение металлических решеток в аппаратах большой производительности нерационально, поскольку это связано с утолщением решеток для придания им достаточной прочности и, следовательно, с повышенным расходом легированной стали. [c.149] Основные теоретические и практические положения по обжигу колчедана в печах КС остаются в силе и для печей ДКСМ, Максимальная линейная скорость газового потока в зоне обжига, или (что то же) интенсивность обжига, рассчитанная на поперечное сечение печи, зависит от гранулометрического состава колчедана, т. е, от определяющего диаметра частиц (см, гл. 111), Высокая степень выгорания серы (более 98%) при обжиге колчедана в печи ДКСМ (так же как и для печей КС) обеспечивается ведением процесса в оптимальной области температур обжига (700—800 °С) при концентрации сернистого ангидрида в обжиговом газе не выше 15%. [c.150] ВИЯ их догорания. Не исключена возможность догорания частиЦ и в газо-пылевом потоке при 750—850 °С в момент его выхода со скоростью около 50 м/сек из сопел в верхний кипящий слой, а также в самом слое, где температура, как правило, на 50—100°С превышает температуру воспламенения сернистого железа. Температура верхнего кипящего слоя по технологическим условиям дальнейшей переработки обжигового газа не должна быть ниже 350 С, в противном случае ухудшается очистка газа в электрофильтрах из-за конденсации паров серной кислоты. [c.151] Объем зоны обжига,. . [c.151] Свободное сечение решетки, %. . . [c.151] Интенсивность на объем нижней зоны, т/ м -сутки). [c.151] Обжиг колчедана в печи ДКСМ ведется так же, как в печи КС, при стабилизации расхода воздуха по копцентрации газа на выходе из печи путем регулирования скорости вращения тарелки питателя. Выгрузка огарка из верхнего кипящего слоя происходит непрерывно через перелив и не требует автоматизации. Выпуск огарка из нижнего слоя производится дистанционно или вручную в соответствии с перепадом сопротивления слол. [c.153] Значительный рост производства серной кислоты, намеченный на ближайшие годы, может быть осуществлен за счет ввода в строй новых заводов с увеличенной единичной мощностью устанавливаемых аппаратов, а также путем внедрения новых более интенсивных аппаратов и совершенствования технологии процесса. Одним из перспективных направлений является применение кислорода в сернокислотном производстве, что позволяет резко сократить объем аппаратуры, уменьшить расходы на капитальное строительство, эксплуатацию и в результате снизить себестоимость серной кислоты. [c.154] Раньше применение кислорода в сернокислотной промышленности сдерживалось высокой его стоимостью [113]. Кроме того, до появления печей с кипящим слоем не было подходящего аппарата для сжигания пиритов в кислороде. Совершенствование способа получения технологического кислорода и создание крупных кислородных установок значительно снизило за последние годы стоимость кислорода и открыло большие перспективы его применения как в металлургии, так и в других отраслях промышленности [114, 115]. [c.154] С разработкой и освоением печей КС не только открылись технические возможности обжига колчедана в кислороде, но и создались для этого благоприятные экономические условия (благодаря использованию избыточного тепла реакции для получения пара и электроэнергии). [c.154] Проведенные расчеты, результаты которых приведены ниже, показали, что при обжиге в 95%-ном кислороде выход пара на 1 т сжигаемого колчедана увеличивается с 1,45 (на воздухе) до 1,82 т за счет уменьшения количества тепла, уносимого обжиговыми газами (в связи с уменьшением их объема). Количество электроэнергии, которое может быть получено при использовании этого пара, в 2 раза превышает расход энергии на получение кислорода и ее достаточно для покрытия расходов на все нужды сернокислотного производства. [c.154] Вернуться к основной статье