ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Основная аппаратура отделения известковых печей из "Технология соды" Известково-обжигательная печь состоит из трех основных частей шахты, загрузочного и разгрузочного механизмов. [c.27] Вертикальная кирпичная шахта известковых печей может иметь различные размеры. Встречаются печи, внутренний диаметр шахты которых от 2,3 до 8 м,и высота от 12,3 до 35,0 м [20]. С увеличением диаметра печи растет ее производительность, и вместе с тем затрудняется равномерное распределение шихты и воздуха по ее сечению. С увеличением высоты печи возрастает время контакта фаз и снижаются потери тепла с уходящими известью и газом, что способствует снижению расхода топлива и повышению концентрации Oj в газе. С другой стороны, с увеличением высоты печи растет сопротивление слоя шихты, а следовательно, и затраты энергии на подачу воздуха. Возрастают также расходы на подъем карбонатного сырья и топлива на верх печи. [c.27] Наибольший внутренний диаметр применяемых на отечественных содовых заводах печей составляет 6,2 м, а высота шахты — 22,6 м. Форма шахты цилиндрическая. Производительность такой печи достигает 300—310 т/сут стандартной (85% СаО) извести. В печах диаметром шахты более 3,5 м нижнюю часть печи делают обычно в виде усеченного конуса. В некоторых конструкциях печи такой же переход характерен и для верхней части шахты. Это связано с тем, что с уменьшением верхнего и нижнего сечений шахты облегчается равномерное распределение шихты и воздуха при их поступлении в печь. [c.27] На рис. 6 показана печь, внутренний диаметр которой 4,7 м и высота шахты 18 м. Внутри шахта выложена огнеупорным шамотным или хромомагнезитовым кирпичом 4. Последний обладает высокой огнеупорностью и химической стойкостью и может находиться в работе между капитальными ремонтами более длительное время, чем шамотный кирпич. [c.27] Для равно мерного распределения по сечению печи поступающего воздуха необходимо, чтобы сопротивление шихты по всему сечению печи было одинаковым. Для этого следует но возможности равномерно распределять куски различного размера но сечению печи. Необходимо также, чтобы верхний уровень загружаемого материала был близок к горизонтальному. Выполнение этих требований обеспечивается с помощью загрузочного механизма 5, устройство которого показано на рис. 7. [c.29] Шихта из вагонеток высыпается в загрузочную воронку 1, которая снизу прикрывается конусным затвором 2, предохраняющим рабочее помещение от проникновения печного газа, содержащего окись углерода. При опускании конусного затвора 2 (для этой Дели служит специальное пневматическое устройство) шихта из загрузочной воронки 1 падает в промежуточный бункер 3, который также закрыт снизу конусным затвором 4, называемым распределительным конусом. Основание этого конуса срезано таким образом, что линия среза образует спиральную линию (рис. 8). С укороченной стороны распределительного конуса прикреплен изогнутый стальной лист — отбойник 1. [c.29] При опускании конуса (также с помощью пневматического механизма) шихта из промежуточного бункера попадает на поверхность конуса. Скатывающиеся по его длинной стороне куски попадают ближе к периферии печи, а скатывающиеся по укороченной стороне отбрасываются отбойником ближе к центру печи. За счет различной длины образующей конуса и наличия отбойника шихта разбрасывается по всему сечению печи. Для расширения разброса шихты между конусом и уровнем шихты в печи поддерживают расстояние около 1,5—2,5 м. Кроме того, равномерное расиределение шихты но сечению печи обеспечивается автоматическим поворотом распределительного конуса на угол 60° после каждой загрузки. [c.29] Для предотвращения проникновения газа из печи в рабочее помещение во время опускания верхнего конуса газ из промежуточного бункера 3 отсасывают специальным вентилятором. [c.29] Для выгрузки извести печь снабн ена специальным выгрузным устройством 8 (см. рис. 6). Основное требование, предъявляемое к выгрузному устройству, — равномерная выгрузка извести по всей периферии печи, что обеспечивает равномерную работу печи по всему ее сечению. [c.31] Улита лежит на восьми роликах 2, опираясь на них стальным кольцом, и катится по круговому рельсовому пути 1. Для вращения улиты служит передача, состоящая из венцовой шестерни 4, обращенной зубьями вниз, и приводной шестерни 3, связанной через систему передач с электромотором. [c.31] Равномерность выгрузки извести по периферии улиты может быть нарушена образующимися в печи сварившимися кусками материала ( козлами ), что является недостатком данного выгру-жателя. [c.31] По оси улиты расположен полый вал 7, предохраняемый сверху от попадания извести колпаком 6. По валу под колпак подается воздух. Кроме того, воздух подается по периферии улиты навстречу выгружаемой горячей извести. Для подачи воздуха имеется специальный вентилятор, способный преодолеть сопротивление шихты, составляющее в зависимости от условий работы и высоты загруженной шихты 220—370 мм вод. ст. [c.31] Подача снизу воздуха под давлением заставляет герметизировать весь выгрузной механизм, для чего низ печи закрыт кожухом 8. [c.31] В последнее время на известковых печах содовых заводов находят применение так называемые валковые выгружатели извести, схематическое устройство которых преставлено на рис. 11. При использовании валкового выгружателя круглое сечение шахты печи в зоне охлаждения сужается и постепенно переходит в квадратное сечение по размерам выгружателя. [c.31] Валковый выгружатель состоит из двадцати зубчатых валков 1, вращающихся попарно один навстречу другому, что способствует разрушению сварившихся кусков материала. В печах, снабженных выгружателем — улитой, это приходится выполнять вручную. Для установки, подшипников валков в нижней части шахты печи расположена балка (рассекатель) 2, разделяющая выходное квадратное сечение шахты на два прямоугольных отверстия, в которых установлены по две секции выгружателя. Каждая. секция валков обслуживается отдельным электродвигателем 3 и приводным устройством. [c.32] Цредусмотрена возможность регулирования числа оборотов двигателей каждой секции раздельно, что позволяет регулировать интенсивность выгрузки на разных участках печи и тем самым поддерживать горизонтальность зоны обжига. Под валками расположен приемный бункер извести, в который подается также воздух, необходимый для горения топлива в печи. Воздух проходит из бункера в печь между валками по всему сечению печи, что способствует более равномерному распределению воздуха по сечению шахты, чем при периферийной подаче воздуха в случае применения улиты. [c.32] Валковый выгружатель нйдежен в работе, прост в обслуживании и ремонте и весит примерно в четыре раза меньше улиты. [c.32] Газ из печи отсасывается вверху шахты в общий коллектор 6 (см. рис. 6), проходящий вдоль всех печей, откуда поступает на охлаждение и очистку от пыли, содержание которой колеблется в пределах 0,6—2,5 г/м . Каждая печь имеет выхлопной газоход, через который в атмосферу отводится избыток газа, а также газ, отсасываемый из загрузочного бункера. [c.32] Охлаждение, конденсация смол и очистка от грубой пыли газа известковых печей производятся вначале в орошаемом водой газопроводе и далее в промывателе скрубберного типа 2 (см. рис. 5). Промывная вода растворяет часть СО 2, концентрация которой после промывателя снижается на 0,3—0,5%. Содержание пыли в газе уменьшается до 0,25—0,3 г/м . [c.32] Вернуться к основной статье