ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Формование из "Пенополимеры на основе реакционноспособных олигомеров" Для получения на основе ППУ изделий сложной формы все возрастающее применение находят методы литьевого формования олигомерных композиций. Вырезка подобных изделий из блочного пеноматериала требует значительного, расхода сырья (из-за большого количества отходов), достаточно трудоемка, а в ряде случаев — для изделий с профилями повышенной сложности — вообще невозможна. Кроме того, формованный эластичный ППУ обладает более высокой выносливостью при циклическом сжатии, меньшими гистерезисными потерями и повышенной формостабиль-ностью по сравнению с блочными ППУ. [c.82] В настоящее время разработаны и внедрены в производство рецептуры эластичных и жестких формованных ППУ, удовлетворяющих требованиям автомобильной, авиационной, судостроительной, мебельной, обувной и других отраслей промышленности. [c.82] Принцип формования изделий из ППУ имеет много общего с описанными выше методами заливки и вспенивания на месте применения. Свободное формование может быть осуществлено с использованием горячего и холодного отверждения. Метод горячего отверждения является одним из первых методов формования эластичных ППУ. Согласно этому методу, композицию с помощью импульсной заливочной машины впрыскивают в форму, которую плотно закрывают процесс отверждения происходит за счет внешнего подогрева. Далее форма размыкается, и готовое изделие (после выдержки при комнатной температуре) поступает на дальнейшую обработку. При формовании методом горячего отверждения исходными продуктами являются простые многофункциональные гидроксилсодержащие олигоэфиры, диизоцианаты (преимущественно ТДИ 80/20), вода, вспенивающие агенты типа фреонов, поверхностно-активные кремпийорганические вещества и катализаторы — смеси третичных аминов и оловоорганические соединения. Химические процессы, протекающие в форме, аналогичны тем, которые проходят при образовании блочного пенополиуретана. Однако в отличие от них при формовании все реакции идут под небольшим избыточным давлением (0,15—0,20 МПа), создающимся в закрытой форме, что приводит к уплотнению материала и обусловливает более высокие физико-механические показатели формованных пенопластов по сравнению с блочными. [c.83] Рекомендуется использовать композиции, состоящие из трех полиолов [142] триола со средней молекулярной массой 3000 (с первичными гидроксилами), триола со средней молекулярной массой 3500 (со вторичными гидроксилами) и диола со средней молекулярной массой 2000. Первый компонент — наиболее реакционноспособный — обеспечивает быстрое начало реакции и выделение большого количества тепла. Второй компонент, который вступает в реакцию позднее, составляет основу полимерной матрицы пенопласта. Третий компонент увеличивает продолжительность реакции пенообразования, позволяя получить пенопласт, обладающий высокими прочностными показателями (относительное удлинение при разрыве, разрушающее напряжение при растяжении). [c.83] Для получения формованных ППУ применяются машины высокого и низкого давления. В первой перемешивание происходит в смесительной головке с помощью механических мешалок различной конструкции скорость перемешивания регулируется в широких пределах (обычно от 3000 до 12000 об/мин). При слишком медленном перемешивании образуется крупноячеистая пена, а при слишком быстром — появляются закрытые поры и, следовательно, усадочнне явления. Второй тип машин имеет инжекционные насосы для дозирования компонентов и нагнетания их в смесительную головку под давлением до 10 МПа. [c.83] В последнее время приобретает все большее значение литьевое формование эластичного ППУ без термической обработки вспененного изделия [146, 147]. Полученный таким методом ППУ обладает высокой эластичностью, низкой кажущейся плотностью (32—50 кг/мЗ), амортизирующими свойствами. Пенопласт холодного формования уступает пенам горячего формования по величине остаточной деформации при сжатии и менее стабилен во влажной атмосфере. [c.84] Существуют различные варианты получения изделий методом холодного формования. По одному из них вспенивание происходит в форме, имеющей комнатную температуру, без подвода тепла извне при отверждении изделий, по другому методу — отверждение изделия в форме осуществляется при 70—80 °С [148]. В обоих случаях вынимать изделие из формы можно через 5—10 мин после заливки, однако окончательно отвержденным изделие считается после выдержки в течение 24 ч при комнатной температуре. [c.84] В качестве сырья для формования используются гидроксилсодержащие олигоэфиры со средней молекулярной массой 4500— 6500, изоцианаты типа технического дифенилметандиизоцианата (так называемый полиизоцианат), толуилендиизоцианат (65/35 или 80/20) и их смеси и вода. Для придания материалу желаемых свойств вводят различные соединения, содержащие активный водород (триэтаноламин, диамины, многоатомные спирты). В качестве катализаторов используются третичные амины. [c.84] ППУ холодного формования получают одностадийным или двухстадийным способом. [c.84] Вернуться к основной статье