ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Комплексные методы производства низкомолекулярных кислот Парофазное окисление сжиженных газов из "Производство синтетических кислот из нефтяного и газового сырья" Из приведенных данных ясно, что производство муравьиной кислоты рассматриваемым методом очень материалоемко. Сырьевой индекс приближается к 6 т/т. Это не может не сказаться на технико-экономических показателях производства. [c.44] Одной из возможностей удешевления процесса является использование формиата натрия, образующегося в других синтезах в качестве побочного продукта. Так, при получении многоатомных спиртов конденсацией ацетальдегида, пропионового и масляного альдегидов с формальдегидом в присутствии щелочи образуются соответственно пентаэритрит, три-метилолэтан, триметилолпропан и формиат натрия [38]. [c.45] Выход формиата натрия при этом весьма значителен. Реакционная смесь, полученная в результате конденсации, содержит 10—18% многоатомного спирта, 6—12% формиата натрия, 1,5—6% побочных продуктов конденсации, 0,5—1,5%) непрореагировавшего формальдегида и 62—72% смеси воды с метиловым спиртом. Таким образом, на 1 т многоатомного спирта получается до 0,6 т формиата натрия. [c.45] В технологических схемах получения многоатомных спиртов конденсацией альдегидов предусматривается узел выделения и очистки формиата натрия с доведением его до товарных кондиций. Формиат натрия может быть использован также как вспомогательное вещество в меховой, текстильной и кожевенной промышленности. [c.45] В довоенный период синтез пропионовой кислоты осуществляли двухстадийным окислением пропилового спирта, получаемого в процессе изобутилсинтеза из смеси водорода и окиси углерода. Пропиловый спирт содержится в изобутило-вом масле наряду с высшими спиртами С5—С и изобутило-вым спиртом. Выход его составил 7—10% по отношению к целевому изобутиловому спирту. [c.45] Впоследствии производство изобутилового спирта из синтез-газа оказалось нерентабельным и было прекращено, в СССР и за рубежом [39]. [c.45] Дальнейшее увеличение выпуска пропилового и бутиловых спиртов осуществлялось за счет строительства установок оксосинтеза [20]. Развитие этого процесса позволило сделать альдегиды Сз—С4 доступными и многотоннажными продуктами. [c.45] Окисление пропионового альдегида в пропионовую кислоту происходит в колонном реакторе кислородом воздуха при 50—60° С и давлении 7—8 ат. Этот процесс в большой мере аналогичен окислению ацетальдегида в уксусную кислоту, что подтверждается общностью технологических приемов. [c.47] Как и в случае производства уксусной кислоты, катализаторы окисления приготавливаются на основе кобальта и марганца и в виде раствора соответствующих солей подаются в колонну окисления. Оксидат, содержащий до 85% пропионовой кислоты, направляется в блок ректификации, состоящий, как правило, из трех ректификационных колонн. Отработанный газ из колонны окисления после охлаждения сырой пропионовой кислотой и затем водой сбрасывается в атмосферу. [c.47] В состав установки входит также отделение приготовления катализатора, где основным аппаратом является реактор с мешалкой. Промышленная установка по приведенной схеме рассчитана на выпуск 99% пропионовой кислоты. В качестве сырья требуется этилен высокой концентрации (98%) и синтез-газ с соотношением СО Нз = 1 1. Кроме того, необходим водород для регенерации кобальтового катализатора. [c.47] Процесс проводят при давлении до 300 ат и 180—200° С в присутствии катализаторов-карбонилов металлов, чаще всего железа и- никеля. [c.47] Оригинальным представляется также процесс одновременного получения пропионовой кислоты и ангидрида. Сырьем является этилен и окись углерода в водном растворе пропионовой кислоты. Процесс протекает при 250—800 ат и 250—300° С с использованием в качестве катализатора карбонила никеля. Сообщений о промышленной реализации этого процесса нет. [c.48] Общей чертой, характеризующей развитие основных производств органического синтеза в последние годы, является широкое применение сырья нефтяного происхождения. [c.49] В качестве сырья можно рассматривать как индивидуальные углеводороды высокой степени чистоты, так и сравнительно узкие нефтяные фракции. [c.49] Химические реакции, ведущие к получению синтетических низкомолекулярных кислот, как правило, сопровождаются протеканием побочных процессов (деструкции, образованием альдегидов, кетонов, кетокислот). Это обстоятельство приводит к тому, что низкомолекулярные кислоты получаются в виде смесей, содержащих различные соединения. Поскольку ценность низкомолекулярных органических кислот в большой мере определяется степенью их чистоты, понятно, какое большое значение приобретают методы селективного разделения и очистки кислот, обеспечивающие получение продукции в соответствии со стандартами, принятыми при переработке традиционного сырья — индивидуальных соединений. Благодаря невысокой стоимости фракций нефтяного сырья, методы получения смесей кислот с последующим их разделением и получением индивидуальных продуктов обеспечивают более высокую экономическую эффективность проведения процесса в этом случае. [c.49] Интенсивное развитие переработки попутного газа, а также широкое внедрение в нефтепереработку вторичных процессов сделали бутан доступным и экономичным видом сырья для получения важнейших химических продуктов. [c.49] Низкая селективность процесса приводит к значительному удельному расходу бутана ( 3,25 т бутана на Г г ацетальдегида). Изучение процесса показывает, что при повышении давления примерно до 60 ат в продуктах реакции можно получить до 20% кислот муравьиной, уксусной и пропионовой [41]. [c.50] Парофазное окисление низших парафиновых углеводородов могло бы стать весьма интересным направлением получения многих кислородсодержаших соединений, однако на практике осуществление таких процессов вызывает большие трудности вследствие необходимости создания сложной схемы разделения получающихся продуктов. [c.50] В связи с тем, что наиболее ценные продукты окисления легче реагируют с кислородом, чем исходное сырье (низшие углеводороды), высокие выходы целевых продуктов могут быть достигнуты лишь при низком соотношении кислород углеводород и при невысокой степени превращения за проход. Повышению содержания углеводородов в исходной смеси препятствует также низкий предел взрываемости углеводородов Сз—С4 в кислороде. Все это приводит к малой экономичности процесса. Перечисленные недостатки процесса парофазного окисления углеводородов повлекли за собою необходимость разработки более селективных жидкофазных процессов. [c.50] В 1952 г. фирма Селаниз корпорейшн осуществила пуск предприятия, где уксусную кислоту получают жидкофазным окислением бутана. Мощность этого производства к настоящему времени достигла 180 тысяч т в год [42]. [c.50] Вернуться к основной статье