ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Особенности технологии изготовления пленок из различных полимеров из "Экструзия" На базе агрегатов для производства рукавных и плоских пленок могут быть созданы технологические линии для получения конкретного вида изделий. [c.45] Производство мешков из полиэтилена низкой плотности. На базе агрегата АРП 63-1000 В = 63 мм, ширина сложенного рукава — 1000 мм) создана технологическая линия для производства мешков из полиэтилена низкой плотности с нанесением на них многоцветной печати. Для этой цели в состав приемно-намоточной машины введен узел активации поверхности пленки коронным электрическим разрядом и последовательно по технологическому процессу за машиной для приемки и намотки установлены машина для нанесения печати на мешки и машина для сваривания и отрезания мешков. Наматывающее устройство заменено установкой для па1 е-тирования готовых мешков. Общий вид этой линии показан на рис. 22. [c.45] Выходом из положения может быть метод, когда мощный червячный пресс работает на несколько экструзионных головок одновременно. При этом скорость движения каждого рукава будет в обычных пределах. По такому-принципу работает агрегат АРП 125-2 X 600, производящий из полиэтилена низкой плотности два рукава шириной (в сложенном виде) 600 мм и с толпщной стенок до 0,8 мм. В конструкции приемно-намоточной машины применен дополнительный принудительный обдув рукава охлажденным воздухом, подаваемым от кондиционера в специальные охлаждающие камеры, через которые движутся рукава. [c.46] Производство двухслойных рукавных пленок. Рукавным методом могут быть получены и многослойные пленки- путем одновременного выдавливания двух цилиндрических рукавов из различных материалов или одного и того же материала, но разных цветов. [c.46] По такому принципу работает агрегат АРП 45/32-400, в комплект которого входят два пресса с диаметрами червяков 32 и 45 мм. Агрегат позволяет полз ать рукавную пленку толщиной от 0,05 до 0,2 мм при ширине сложенного рукава от 120 до 400 мм. [c.47] Производство рукавных сеток. На рис. 23 представлен агрегат АС 63-650 для производства рукавной сетки из полиолефинов. В качестве базового агрегата использован червячный пресс ЧП 63 X 20. Агрегат позволяет получать рукавные сетки с прямоугольными ячейками. [c.47] Производство многослойных и армированных материалов. Много-с оЙЕше и армированные материалы (комбинированные материалы) мотут быть получены путем нанесения на готовую пленку расплава другого полимера или путем покрытия экструдированной полимерной пленкой бумаги, фольги, сеток, тканей и других материалов. [c.48] Для улучшения физико-механических свойств, стойкости к минусовым температурам, понижения газопроницаемости полипропиленовые пленки подвергают вытяжке (ориентации) в одном или двух взаимно перпендикулярных направлениях на специальных установках. [c.50] В последние годы экструзионный способ формования пленок как из непластифицированного, так и из пластифицированного ПВХ завоевывает всеобщее признание. Процесс, протекающий в закрытом оборудовании, предотвращает окисление материала и обеспечивает высокое качество получаемой пленки. Кроме того,. появляется реальная возможность изготовления широкого ассортимента пленок по ширине и толщине. [c.50] Поливинилхлоридные пленки получаются как рукавным методом, так и плоскощелевым. [c.50] Плоские пленки из непластифицированного ПВХ можно подвергать двухсторонней вытяжке и использовать в качестве усадочного упаковочного материала. [c.50] Температура расплава при выходе из профилирующего зазора головки не должна превышать 175 °Спри экструзии пластифицированного ПВХ и 195 — если пленку изготавливают из непластифицированного ПВХ. Для охлаждения пленочного полотна поверхность барабана нагревают до 70—85 °С. [c.50] Наиболее экономичным является рукавный метод изготовления поливинилспиртовых пленок. Для экструзии приготавливаются специальные композиции поливинилового спирта, содержащие пластификаторы, стабилизаторы, а также другие добавки, в том числе предотвращающие слипание пленки. [c.51] Тепловые режимы переработки определяются составом композиции, ее температурой плавления. На формующей головке температура обычно поддерживается в пределах 160—200 °С. Технологический процесс формования пленок из поливинилового спирта аналогичен процессу получения полиэтиленовых пленок и не вызывает особых затруднений. [c.51] Полистирольные пленки. Промышленное производство полисти-рольной пленки осуществляется экструзией материала с непременной вытяжкой его в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Пленка, не подвергнутая вытяжке (ориентации), — очень жесткая, хрупкая и не представляет практического интереса. [c.51] Вйдавливаемый из червячного пресса через кольцевой зазор прямоточной формующей головки расплав полимера натягивается на распорную раму параболической формы. Полученная пленка отводится с помощью вытяжных валков на намотку. Толщина пленки составляет 0,02—0,1 мм. Температура в зонах цилиндра поддерживается в пределах 160—165 °С, а в головке 180—185 °С. [c.51] Этот способ изготовления полистирольной пленки, хотя в конструктивном отношении достаточно прост, уже устарел, имеет рЯд существенных недостатков и не отвечает современному уровню развития промышленности переработки пластмасс. Ширина получаемой пленки ограничена размерами распорной рамы и не превышает 250 мм, вытяжка же, превалирзтощая в долевом направлении, приводит к анизотропии физико-механических свойств. [c.51] Наиболее современным и прогрессивным является метод плоскощелевой экструзии полистирола с последующей двухсторонней вытяжкой пленки-заготовки. Аппаратурное оформление этого процесса аналогично процессу получения двухосноориентированной полипропиленовой пленки. Этим методом достигается одинаковый ориентационный эффект в обоих направлениях, ширина полотна увеличивается до l500 мм при толщине 0,02—0,5 мм. [c.51] Полиамидные пленки. Основным методом производства полиамидных- пленок является экструзия. Оборудование, применяемое для получения полиамидных пленок, принципиально не отличается от описанного ранее. [c.51] Вернуться к основной статье