ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технологическое оборудование, применяемое при производстве консистентных смазок из "Консистентные смазки" Технологическое оборудование может быть разделено на три основные группы 1) аппараты для изготовления смазки (варка) 2) аппараты для охлаждения смазки 3) аппараты и приспособления для отделочных операций, включая расфасовку и упаковку готовых смазок. Такое деление весьма условно, так как в ряде случаев весь технологический процесс получения смазки проводится в одном аппарате. [c.229] Аппараты для варки смазок. Обычно они представляют сО бой цилиндрические металлические емкости с перемешивающим устройством и обогревом. На отечественных заводах наиболее распространены варочные аппараты (реакторы-мешалки) объемом 3, 5, 10 и 16 м , изготовленные из нержавеющих и углеродистых сталей и оборудованные паровыми рубашками. Давление пара в рубашке аппаратов достигает 10 кГ/см . Для перемешивания в аппаратах имеются скребковые лопасти, пропеллерные, планетарные и винтовые устройства. Выбор системы перемешивающего устройства зависит от требуемой интенсивности перемешивания, вязкости смеси, системы подогрева и др. При совершенной системе перемешивания время производства смазок сокращается на 30—80% [191]. [c.229] Если смазку или мыльную основу необходимо получить под давлением, взамен атмосферных варочных аппаратов применяют автоклавы. [c.231] Схема автоклава представлена на рис. 55. Автоклав представляет собой герметизированный варочный аппарат, снабженный системой подогрева и перемешивающим устройством. Подогрев можно осуществлять через трубчатый подогреватель и через паровую рубашку. Иногда система подогрева настолько эффективна, что температуру можно поднять за короткое время. В этом случае время, необходимое на изготовление мыльной основы, сокращается еще больше. В качестве теплоносителя можно применять пар, тяжелые нефтяные масла и дифениль-ную смесь, состоящую из 73,5% дифенилового эфира и 26,5% дифенила дифенильная смесь не разлагается в процессе работы и относительно пожаробезопасна, поэтому она находит все более широкое распространение. Автоклав имеет штуцеры для ввода и вывода сырья и для установки контрольно-измерительных приборов, а также герметизированный люк для загрузки твердых компонентов. [c.231] Наличие в современных аппаратах для варки смазки контрольно-измерительных приборов и устройств, позволяющих обеспечивать быстрый подъем температуры или быстрое охлаждение, дает возможность строго регламентировать и точно воспроизводить режимы приготовления смазки. Однако удовлетворительная воспроизводимость свойств большинства консистентных смазок, даже при точном соблюдении режима приготовления, может быть только при условии достаточно точной дозировки компонентов, применяемых для их производства. На заводах при.меняют объемную и весовую дозировку. Примитивная объемная дозировка при помощи реек или водомерных стекол не может обеспечить воспроизведение рецептур каждой партии смазки. Более точная объемная дозировка осуществляется при помощи специальных бачков-мерников, объемных счетчиков-расходомеров, насосов-дозаторов, регуляторов расхода. Весовая дозировка достаточно точно осуществляется взвешиванием на обычных весах или при помощи весов-автоматов. На новостроящихся и реконструируемых заводах предусмотрено применение автоматических весовых дозаторов с дистанционным управлением [2П]. [c.231] Высокая скорость охлаждения смазки достигается при применении специальных холодильных агрегатов. В зарубежной практике широко распространены трубчатые теплообменники типа Вотатор . В таких аппаратах охлаждающую жидкость прокачивают между теплоизолированной стенкой рубашки и основной трубой аппарата. В основной трубе расположен быстро вращающийся вал со скребками. Смазку направляют в кольцевой зазор между валом и внутренней стенкой трубы. При работе аппарата скребки удаляют застывшую смазку с внутренней стенки рубашки и перетирают ее, пропуская через узкий зазор между валом и рубашкой. Производительность теплообменников Вотатор достигает 900 кг/ч при охлаждении смазки от 145 до 60 °С [73]. [c.232] Аппараты и приспособления для отделочных операций, К отделочным операциям относятся гомогенизация (для получения более однородной и эластичной смазки) фильтрация (для освобождения от механических примесей) расфасовка готовой смазки в тару. [c.233] Конструкция фильтров для очистки смазок можег быть разнообразной, однако во всех случаях необходима достаточно большая площадь фильтрующего элемента. Кроме того, конструкция фильтра должна обеспечивать возможность в любое время его осмотра, очистки или замены фильтрующих элементов без прекращения работы. Последнее обстоятельство особенно важно при непрерывных процессах производства смазок. [c.234] Существуют конструкции современных фильтров с несколькими фильтрующими элементами, которые могут переключаться по мере их забивания. Один из таких фильтров барабанного типа (рис. 58) имеет четыре фильтровальные камеры, расположенные в поворотной обойме. Конструкция фильтра позволяет быстро заменять камеры и очищать сетку. Применение подобных конструкций позволяет обеспечить практически непрерывную фильтрацию. [c.234] Охарактеризуем некоторые из опытных автоматов и полуавтоматов, применяемых на отечественных за водах по производству смазок. [c.235] Автоматический ротационный наполнительно-укупорочный агрегат ИС-1 для заполнения жестяных цилиндрических банок литиевыми смазками и солидолами работает по принципу объемного дозирования и обеспечивает завальцовку крышек банок и наклейку этикеток. Производительность таких агрегатов 40— 60 банок в 1 мин. [c.235] Полуавтоматы на базе чашечных весов с пределами взвешивания 0,1—5,0 кг. Схема основана на фотоэлектрическом устройстве, предназначенном для фиксирования момента уравновешивания весов и управления работой соленоидного клапана на линии подачи смазки. [c.235] Весовой автомат для затаривания масел и смазок в бидоны емкостью 18—20 л выполняет следующие операции прием порожнего бидона, заполнение его заданным количеством смазки, установку капсулы на горловину бидона, запайку капсулы, оттиск трафарета и учет затаренного продукта. Проектная производительность его около 300 бидонов в 1 ч. [c.235] Вернуться к основной статье