ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Травление из "Электролитические и химические покрытия" После обезжиривания и травления промывать детали наиболее целесообразно погружением в воду с последующей струйной обработкой при дозированной подаче воды сверху через щелевые форсунки со сливом ее в низу ванны [41]. Накопление в промывной воде продуктов реакции снижает эффективность ее использования [40]. [c.58] Продукты воздействия на металл окружающей среды, химически связанные с его поверхностью, удаляют травлением. При обработке цветных и легких металлов таким путем можно в ряде случаев придать поверхности блеск или матовость, создать определенную фактуру. Одним из видов травления можно считать процесс активирования металла непосредственно перед нанесением покрытия. Специальной областью применения травления является так называемое химическое или электрохимическое фрезерование, т. е. глубокое или сквозное растворение металла по заданному контуру, электрохимическое клеймение, размерное травление резьбовых деталей перед нанесением покрытий. [c.58] Оксидный слой, образующийся на металле под воздействием окружающей среды, неоднороден как по толщине, так и по составу. Внешняя его часть обогащена высшими оксидами, а к поверхности металла прилегают преимущественно низшие оксиды. [c.58] Указанные добавки улучшают качество травления, уменьшают съем металла, заметно снижают его наводороживание. Однако применительно к процессам получения металлических покрытий ингибированные растворы не всегда приемлемы. Как показывает опыт, введение в солянокислые травильные растворы более 5 г/л ингибиторов И-1-В или катапина приводит к снижению прочности сцепления со сталью наносимых в дальнейшем никелевых покрытий. Причиной такого положения является наличие на поверхности металла адсорбционного слоя ингибитора чрезмерной толщины и сплошности. [c.59] Перетравливания и наводороживания металла можно избежать, применяя бескислотное травление в расплавленной едкой щелочи, к которой добавляют 1—2% гидрида натрия. Оксиды железа, никеля, меди, кобальта восстанавливаются гидридом натрия до металла, а триоксид хрома—до оксида хрома(П). Этот процесс особенно эффективен при очистке точных деталей и деталей из коррозионно-стойкой или быстрорежущей стали, чугуна. [c.59] Заключительной операцией подготовки поверхности деталей является активирование металла, от которого во многом зависит качество покрытий. Химическая или анодная обработка растворяет, а катодная — восстанавливает тонкие пленки оксидов, которые могут препятствовать прочной связи покрытия с основой. Благоприятное влияние такой обработки очевидно. Однако, как сказано выше, ряд работ указывает на то, что, в отличие от таких неоднородных, нерегулярных пленок, после их удаления и формирования на поверхности металла более однородной и равномерной пленки определенной пористости можно наносить покрытия, достигая высокой прочности сцепления его с основой. [c.60] Химическое травление черных металлов. Для травления черных металлов наибольщее применение находят соляная и серная кислоты. В первой из них окалина удаляется вследствие химического растворения, во второй — преимущественно за счет ее подтравливания и разрыхления выделяющимся при реакции водородом. [c.60] Скорость травления возрастает с увеличением концентрации и температуры сернокислого раствора. Для соляной кислоты такая зависимость менее резко выражена. На практике применяют 20—25 %-е растворы H2SO4 при 40—60 °С и 10—20 %-е растворы НС при 15—30 °С. Учитывая различный характер воздействия кислот на железо и покрывающие его пленки оксидов, для чернового травления целесообразно использовать смеси, содержащие 5— 10% серной и 10—15% соляной кислот. Накапливающиеся при эксплуатации травильных растворов соли трехвалентного железа могут ускорить травление, а двухвалентного железа — замедлить его. [c.60] зР04 при 40—50 °С, после чего промывают в воде, затем погружают в 0,5—1,0 %-й раствор этой же кислоты и сушат, как в предыдущем случае. [c.61] Приведенные в табл. 3.2 составы растворов 1—4 предназначены для травления углеродистых, а 5—10 — легированных сталей. В растворе 1 обрабатывают предпочтительно детали с толстым слоем, а в растворах 2, 4 — с тонким слоем окалины, причем состав 4 приемлем для травления точных деталей. Соляная кислота в растворе 1 может быть заменена 150—200 г/л серной кислоты, что особенно целесообразно при обработке чугуна, для которого используют также раствор 3. Синтанол может быть заменен суль-фонолом НП-3, но следует учитывать, что первый из этих продуктов способствует некоторому обезжириванию изделий. [c.62] Для удаления шлама, образующегося при травлении сталей, в особенности углеродистых, применяют смесь серной и азотной кислот в объемном соотношении 1 1 или раствор, содержащий (г/л) 70—80 СгОз, 30—40 H2SO4, 2—4 Na l. Хорошее качество очистки травленой поверхности достигается при анодной обработке в горячем растворе гидроксида натрия (80—100 г/л) при плотности тока 5—10 А/дм и напряжении 12 В или в растворе для электрохимического обезжиривания. [c.62] Для получения светлой поверхности углеродистой стали ее обрабатывают сначала в растворе, содержащем (г/л) 150—170 Fe la, 140—150 H l, 2—3 ОП-7, а затем, после промывки — в растворе, состоящем из 140—150 г/л NH4F, 40—50 г/л карбамида, 350—370 мл/л Н2О2 (30 %-й). [c.62] Продолжительность эксплуатации травильных растворов определяется накоплением в них солей железа и падением концентрации кислот. При содержании 20—25 % сульфата или хлорида железа растворы заменяют свежеприготовленными. [c.62] С поверхности листового холоднокатанного материала продукты коррозии могут быть удалены в разбавленных растворах серной или соляной кислот с применением переменного тока плотностью 3—5 А/дм . Для подготовки такого материала перед осаждением гальванических покрытий используют электролит, содержащий 80—100 г/л H2SO4 и 50—60 г/л FeS04 при t = 50-Ь60 °С, i = 4-I-6 А/дм с реверсированием постоянного тока при продолжительности катодного и анодного периодов 2—3 с. [c.63] Для реализации процесса используют установки колокольного или барабанного типа, вращающиеся с частотой 20—40 об/мин. Расчетное количество сульфата меди растворяют в таком объеме воды, чтобы полученный раствор покрывал всю партию единовременно загруженных деталей. Обработку ведут до тех пор, пока раствор не обесцветится, что указывает на окончание реакции контактного обмена. Для этого требуется 20—40 мин. При вращении деталей в результате трения происходит удаление выделившегося на железе слоя меди. Чтобы ускорить этот процесс, в ванну вводят фарфоровую крош-ку диаметром 2—5 мм в соотношении к деталям 1 1 по объему. По завершении травления оставшийся на деталях тонкий слой меди удаляют, выдерживая их 20—30 мин в растворе, содержащем 250—300 г/л СгОз и 100—120 г/л (ЫН4)2504. Предлагаемый способ размерного травления, во избежание искажения резьбы, можно применять для снятия слоя металла до 12 мкм. [c.64] Обработку изделий в указанных растворах ведут при 18—25°С в течение 2—3 мин. [c.65] Вернуться к основной статье