ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Защита агрегатов и аппаратов, работающих при повышенных температурах из "Защита изделий из алюминия и его сплавов лакокрасочными покрытиями" Сварка в алюминиевых конструкциях применяется весьма широко, особенно при изготовлении автоцистерн, баллонов для сжиженных газов, емкостей для воды и различных химикатов, не взаимодействующих с алюминием, контейнеров для морских перевозок, а также ферм кранов, мебели и т. п. Созданы сварные алюминиевые трубопроводы для транспортировки нефти и газа. [c.110] Коррозионная стойкость сварных алюминиевых конструкций в шве и в зоне, примыкающей к нему, зависит от метода сварки, марки сплавов, присадочного материала и других факторов. При применении дуговой, контактной и некоторых других видов сварки коррозионная стойкость сварного шва и в зоне вокруг него ниже, чем у основного металла, и поэтому защита конструкций из сварных алюминиевых сплавов является обязательной. [c.110] Из отечественных алюминиевых сплавов в сварных конструкциях наибольшее применение находят алюми-ний-марганцевый сплав АМц малой прочности и алю-миний-магниевые сплавы АМг-5 и АМг-6 средней прочности. Эти сплавы хорошо свариваются всеми видами сварки и обладают относительно высокой коррозионной стойкостью, как в основном металле, так и в сварном шве. Однако при эксплуатации изделий в атмосферных условиях, особенно в условиях промышленной атмосферы или морской, сварные соединения по коррозионной стойкости уступают основному металлу. Это может быть связано с появлением в металле при сварке трещин, а также особыми свойствами металла в переходной зоне (нагревание выше 100 °С вызывает склонность к меж-кристаллитной коррозии). [c.110] После сварки сплавов средней прочности системы алюминий — магний — кремний, а именно АВ, АД31 и АДЗЗ, металл в сварном шве обладает меньшей коррозионной стойкостью, чем основной металл особенно это характерно для сплава АВ (под влиянием коррозионных поражений он теряет прочность в большей степени, чем без сварки). Для сохранения длительной коррозионной стойкости сварных швов этой группе сплавов требуется тщательная защита. [c.110] ВАД1 и М40, так как коррозионная стойкость сварных швов, выполненных плавлением, а также зоны, прилегающей к шву, понижена. [c.111] Наиболее надежным способом защиты от коррозии сварных конструкций из алюминиевых сплавов является оксидирование с последующей окраской. Подготовка поверхности сварных изделий перед окраской связана с известными трудностями, особенно когда сварной шов не сплошной, а выполнен внахлестку, например после роликовой сварки. В связи с тем, что невозможно полностью вымыть электролит из узких щелей, применять анодное окисление в таких случаях не рекомендуется, обычно используют химическое оксидирование. Анодное окисление допустимо при сварке аргонодуговым методом. Вместо химического оксидирования иногда сваренные детали подвергают травлению в растворе фосфорной кислоты. [c.111] С целью повышения коррозионной стойкости швов, сваренных контактным методом, сварку производят по жидким пассивирующим грунтовкам, например масляным, алкидным или маслянофенольным, с большой продолжительностью высыхания при комнатной температуре. [c.111] Практическое применение нашли пассивирующие грунтовки КФ-030, ГФ-031, ФЛ-086. Выбор грунтовки определяется временем от момента нанесения грунтовки до окончания сварки узла и температурой, при которой узел или изделие будут эксплуатироваться. [c.111] В табл. 15 приведены системы покрытий, которые могут быть использованы для защиты различных сварных конструкций. [c.115] По коррозионной стойкости САП аналогичен плакированному сплаву Д16, и поэтому для предохранения от коррозии изделия из СЛП необходимо оксидировать или анодировать и дополнительно защищать термостойкими лакокрасочными покрытиями. [c.115] Для термостойких покрытий используются кремнийорганические, некоторые виды эпоксидных, алкидных и поливинилбутиральных лакокрасочных материалов, а также акриловые грунтовки и эмали на основе термопластичных или термоотверждаемых акриловых смол. Последние могут длительное время защищать изделия из алюминиевых сплавов, эксплуатирующихся при 150— 180 °С. Выбор лакокрасочных материалов для защиты изделий, длительно работающих при температуре 180— 300 °С, в основном ограничивается кремнийорганически-ми эмалями, а также эмалями с термостойкостью выше 180 °С на основе таких пленкообразующих, как эпоксидные и алкидные смолы, поливинилбутираль, содержащие в качестве пигмента алюминиевую пудру. Частицы алюминиевой пудры, имеющие чешуйчатую форму, всплывают на поверхность нанесенного слоя, образуя панцирь , защищающий пленкообразующее от термоокислительной деструкции. Б процессе нагревания покрытий при температуре, не превышающей их термостойкость, заметные потери массы наблюдаются в первые 50 ч. Вследствие сравнительно небольшого изменения массы и возрастания адгезии, защитные свойства покрытия остаются достаточно высокими. В противном случае из-за увеличения частоты сшивки макромолекул пленкообразующего и возрастания по мере нагревания внутренних напряжений в покрытии может возникнуть ряд дефектов (трещины, отслаивание на отдельных участках поверхности и т. п.). Следовательно, в термостойких покрытиях адгезия является одним из решающих факторов, определяющих срок службы покрытий и их защитный эффект. [c.116] Для покрытий на основе органических пленкообразующих, работающих при температуре до 300 °С, адгезия достигается подготовкой поверхности и применением соответствующих грунтовок, а для кремнийорганических эмалей, эксплуатирующихся при высоких температурах, вследствие отсутствия термостойких грунтовок адгезию обеспечивают соответствующей подготовкой поверхности. [c.117] Для повышения адгезии литые, кованые, а также толстостенные детали из различных теплостойких алюминиевых сплавов можно подвергать легкой гидроабразивной обработке, используя в качестве абразива электрокорунд Э-б, Э-8, с последующим анодным окислением деталей в серной кислоте и наполнением покрытия в растворе бихромата калия. Для тонкостенных деталей применяют только анодное окисление. Детали, которые из-за больших габаритов анодировать невозможно, подвергают гидроабразивной обработке и наносят лакокрасочное покрытие на неанодированную поверхность, в этом случае защитные свойства покрытий будут хуже. [c.117] Особое значение для качества кремнийорганических покрытий имеет толщина и режим сушки. [c.117] С увеличением толщины покрытий ухудшается адгезия и возрастают внутренние напряжения, приводящие к возникновению дефектов, поэтому не рекомендуется применять многослойные системы покрытий (как правило, система состоит из двух-трех слоев покрытий). [c.117] Для того чтобы кремнийорганические покрытия приобрели достаточные прочность, адгезию и стойкость к воздействию топлива, минеральных и особенно синтетических масел, необходима сушка при 200—220 °С. Однако на практике это не всегда представляется возможным, поэтому сушку проводят при более низкой температуре (120—150°С), имея в виду, что в процессе эксплуатации при высокой температуре покрытия приобретут необходимые физико-механические свойства. [c.117] Примечания. 1. В случае нанесения нескольких слоев эмали режим суш ки указан для каждого слоя. [c.120] В качестве первого слоя, применяют эмали КО-814 и КО-822 желтого цвета, обладающие более высокой адгезией к алюминиевым сплавам, чем другие кремнийорганические эмали. [c.120] Грунтовки ФЛ-086 и ФЛ-ОЗ-Ж. . [c.120] Вернуться к основной статье