ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Способы изготовления гофротруб из "Гофрированные трубы из пластмасс" Способы изготовления гофрированных труб весьма разнообразны. Наиболее известными являются три технологических процесса. [c.48] По одному ИЗ них гофрированные трубы получают непрерывной навивкой экструдируемого профиля на оправку с последующей сваркой внахлест или сборкой в замок [33—36]. Существуют многочисленные варианты конструктивного оформления этого процесса. По наиболее распространенному способу [33] профилированная лента 5 (рис. 3.1), вьщавливаемая из головки 2 экструдера 1, поступает на вращающуюся охлавдаемую оправку 6, снабженную винтовыми сегментами 7, служащими для продвижения готовой гофрированной трубы 9. На оправке 6 происходит калибрование, сварка (или сборка) и охлаждение готовой трубы 9. В данном случае калибрование осуществляется прижимным валком 8, а охлаждение трубы 9 условно не показано. [c.49] Достоинство описанного технологического процесса заключается в возможности изготовления гофротруб на простом и мобильном оборудовании, допускающем сравнительно легкую смену относительно недорогой оснастки и тем самым быстрый переход с вьшуска одного типа или диаметра труб на другой тип или диаметр. Поэтому данный технологический процесс может быть в первую очередь рекомендован для проведения на строительных, монтажных или ремонтных участках предприятий. [c.50] Кроме того, гофротрубы, изготовленные путем сборки в замок , имеют дополнительные преимущества, проявляющиеся в возможности сборки трубы из профиля непосредственно на монтажной площадке, что значительно облегчает транспортировку, и в исключительной гибкости этих труб благодаря наличию зазоров в соединениях (см. рис. 3.1,//). С учетом изготовления таких труб из трудносгораемого материала, каким является ПВХ, они незаменимы в качестве вентиляционных трубопроводов, особенно временных, так как могут быть смонтированы очень быстро. [c.50] Тем не менее указанные преимущества не привели к достаточно широкому распространению технологии изготовления гофротруб навивкой. [c.50] В ОСНОВНОМ ПО этой технологии получают гофротрубы для специальных цепей в условиях мелкосерийного производства. [c.51] Другой технологический процесс, также не получивший широкого распространения, заключается в экструзии трубной заготовки с последующим формованием на ней гофров с помощью наружной или внутренней вращающейся резьбовой вакуумной насадки (рис. 3.2) [37—40]. По одному из вариантов этого способа [37] трубная заготовка 2, экструдируемая из головки 1, поступает внутрь вращающейся резьбовой (с профилем гофра трубы) насадки 3, установленной в корпусе 5 так, что с помощью каналов 4 оформляющая поверхность насадки 3 сообщается с вакуумом. За счет разности давлений заготовка 2 прижимается к насадке 3 и формуется в гофротрубу 7, которая перемещается в направлении, указанном стрелкой. Охлаждение насадки 3 условно не показано. К недостаткам этого способа следует отнести низкую производительность, связанную с ограниченной длиной вакуумной насадки. При увеличении этой длины возможно скручивание трубной заготовки. Кроме того, винтовой гофр на изготавливаемой трубе уменьшает ее продольную гибкость. [c.51] Оба описанных технологических процесса изготовления гофротруб в настоящее время имеют ограниченное применение и поэтому подробно в дальнейшем не рассматриваются. [c.51] Наибольшее распространение при изготовлении гофротруб получил технологический процесс, характеризующийся формованием гофров в полуформах, поступательно движущихся вместе с трубой-заготовкой. [c.51] В ОСНОВНОМ изготовление гофротруб осуществляется на технологической линии (рис. 3.3) [41-43], включающей экструдер 1, трубную головку 2 с удлиненными необогреваемыми дорном б и мундштуком 7, гофратор 3 с двумя рядами движущихся по замкнутому контуру полуформ 9 и намоточное устройство 5. При изготовлении ДГТ необходим также перфоратор 4 для пробивания водовводящих отверстий. [c.52] Вариантом описанного процесса является процесс, схема которого показана на рис. 3.4. Формование трубной заготовки 2, экструдируемой из головки 1, осуществляется с помощью вакуума, создаваемого в полуформах 3 гофратора, соединяемых каналами 4 с вакуумной камерой 5 (вакуумная калибровка). Естественно, полость трубной заготовки 2 должна быть соединена с атмосферой. Преимущество этой схемы заключается в отсутствии пробки, размещенной внутри изготавливаемой гофротрубы, что позволяет увеличить производительность благодаря исключению остановок для смены пробки и опасности налипания экструдируемого материала на нее, а также дает возможность более простого вьшолнения внутреннего охлаждения изготавливаемой трубы. Кроме того, при вакуумном формовании можно изготавливать гофротрубы практически любого поперечного сечения. Недостаток этой схемы некоторое усложнение оборудования. [c.53] При изготовлении гофротруб малого диаметра иногда целесообразно подавать сжатый воздух внутрь изготавливаемой трубы, затыкая ее свободный конец резиновой пробкой. Конечно, в этом случае нельзя изготавливать гофротрубы с перфорацией и нецелесообразно производить трубы в коротких отрезках. [c.53] Изготовление гофротруб, как и большинства других экструзионных погонажных изделий, не требует от оператора каких-либо сложных действий в ходе ведения технологического процесса. Однако наладка и запуск связаны с выполнением довольно квалифицированных операций, которые нуждаются в подробном описании. [c.54] После прогрева цилиндра и головки экструдера включается привод экструдбра на минимальную частоту вращения, открывается горловина загрузочной во )Онки, производится пробная экструзия заготовки и предварительная регулировка ее разнотолщинности путем изменения относительного положения мундштука и дорна головки с помощью регулировочных винтов. Устанавливается необходимое давление сжатого воздуха для раздува трубной заготовки. Проверяется формуемость материала с помощью пережатия заготовки рукой в перчатке (заготовка при этом должна раздуваться до увеличения диаметра не менее чем в 2-3 раза). Отключается и быстро снимается с мундштука стартовый нагреватель. Окончательно регулируется разнотолщинность заготовки, если в этом есть необходимость. [c.54] Привод экструдера выводится на заданный режим, при рабочей частоте вращения червяка (или червяков) экструдера производится пробная экструзия заготовки в течение 1—2 мин, причем еще раз контролируется и при необходимости корректируется разнотолщинность заготовки. Затем привод экструдера останавливается или переводится на минимальную частоту вращения. Остатки трубной заготовки снимаются с головки, к дорну прицепляют или привинчивают трос или штангу с плавающей пробкой. Гофратор надвигается на головку экструдера так, чтобы мундштук головки был концентрически расположен относительно оси полуформ (центрирование гофратора относительно мундштука головки выполняется заранее). Привод гофратора выводится на рабочую частоту вращения и сразу после этого включается привод экструдера также на заданную производительность. [c.54] В случае вакуумной калибровки или работы без плавающей пробки (когда конец трубы затьжается сменной пробкой) запуск соответственно изменяется, так как при этом необходимо пропустить трубную заготовку через гофратор. [c.55] Вернуться к основной статье