ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Производство пресс-порошков непрерывным методом из "Технология пластических масс" Пресс-порошки — это композиции на основе новолачных и резольных смол с органическими и неорганическими наполнителями и другими добавками (отвердителями, красителями, смазывающими веществами). Органическими порошкообразными наполнителями служат древесная мука, молотый кокс, графит, из минеральных наполнителей применяют кварцевую муку, каолин, молотую слюду и др. Отвердителем является уротропин, смазывающими веществами — стеарин, стеараты кальция и цинка. [c.184] Промышленность выпускает много марок новолачных и резольных пресс-порошков. [c.184] Пресс-порошки на основе твердых смол производят вальцовым и экструзионным методами, а на основе жидких смол (эмульсия или раствор) —мокрым методом. [c.185] На 1 м объема смесителя загружают 200—250 кг смеси компонентов. После перемешивания в течение 20—30 мин смесь поступает в бункер-дозатор 7, из которого непрерывно подается на вальцы 8 для термической пластикации. [c.185] Вальцы состоят из двух стальных пустотелых валков цилиндрической формы диаметром 600 мм и длиной 1800 мм, установленных на станине. Обогрев валков осуществляется паром, а охлаждение— водой, подаваемой тогда, когда температура валков превышает заданную. Поскольку при вальцевании в результате трения материала о поверхность валков и экзотермической реакции взаимодействия НС с уротропином происходит выделение тепла, приходится отключать обогрев и охлаждать валки водой. [c.186] При вальцевании Qмoлa плавится и пропитывает все компоненты смеси. Этому способствует повышенная температура валков (холостой валок имеет температуру 100—130°С, а рабочий 70—110°С), непрерывное перемешивание массы от середины к краям валков (масса с целью лучшего перемешивания и удаленна летучих разрезается и переворачивается специальными ножами, расположенными вдоль валков), вращение валков с разной скоростью навстречу друг другу (фрикция валков 1 1,17 холостой валок вращается медленнее — с частотой 0,17 об/с), приводящее к развитию больших усилий сдвига в зазоре между валками. Взаимодействие расплавленной НС с уротропином способствует частичному переходу ее в резитольное состояние, что проявляется в повышении температуры размягчения. [c.186] Качество вальцованного материала зависит как от продолжительности вальцевания, так и от зазора между валками (1,5— 4 мм). Композиции на основе НС вальцуются около 1 мин. Масса, достигнув краев валков, срезается лентами шириной 50 м1м с помощью дисковых ножей. Ленты отделяются от валков и направляются на транспортер. Вальцованный материал подается транспортером на предварительное измельчение в зубчатую дробилку 9, при транспортировке для охлаждения он обдувается воздухом, а выделяющиеся пары фенола и формальдегида отсасываются. Раздробленный материал поступает в молотковую дробилку 10, откуда порошок затягивается воздухом в циклон 11. Воздух из циклона 11 попадает в рукавный фильтр 12, а порошок самотеком поступает в бункер-дозатор 13 и далее в барабанный смеситель 14 для стандартизации. В смесителе порошок перемешивается в течение 20— 30 мин, после чего автоматом 15 расфасовывается в тару. [c.186] Производство резольных пресс-порошков вальцовым методом аналогично производству новолачных пресс-порошков, но некоторые операции проводятся по другому режиму, учитывающему особенности РС. Вальцевание смеси на основе РС длится 3—5 мин, т. е. дольше, чем вальцевание смеси, содержащей НС. Это объясняется тем, что РС медленнее отверждаются при температуре вальцевания, чем новолачные с добавкой уротропина. Кроме того РС, обладая большей вязкостью, требуют большего времени для достижения хорошей пропитки. Но охлаждать вальцованные листы следует более интенсивно, чтобы сохранить требуемую текучесть резольного пресс-материала. [c.186] Технологический процесс производства новолачных пресс-порошков экструзионным способом включает те же стадии, что и при вальцовом способе, но пластикация происходит в экструдере. Обычно тонко измельченная и хорошо перемешанная смесь компонентов подается в приемный бункер экструдера, снабженный мешалкой. С помощью шнека смесь проталкивается к головке экструдера. [c.187] В первой секции (загрузочная часть) цилиндр и полость вала охлаждаются водой и поддерживается температура до 40 °С. Во второй секции (занимаемой шнеком) температура 80—95 °С, а в последней (у выхода) при помощи электрического обогрева создается температура 95—130°С. Под влиянием тепла и давления смола плавится и пропитывает составные части смеси. [c.187] На выходе из цилиндра экструдера материал грубо измельчается стальными пластинами (ножами) и в виде кусков падает на транспортер. По мере продвижения по транспортеру материал охлаждается воздухом. Одновременно масса еще раз измельчается ножами, установленными в средней части транспортера. [c.187] Пресс-материал от нескольких экструдеров подается в молотковую мельницу, измельчается в ней и током воздуха от мельницы направляется в циклон. Из циклона пресс-порошок переводится в бункер, снабженный вертикальной лопастной мешалкой, для перемешивания в течение 6—8 ч. В нижней части бункера имеется тарельчатый дозатор, с помощью которого порошок через электромагнитный сепаратор передается в другой промежуточный бункер. Затем пресс-порошок расфасовывается на автоматических весах в многослойные бумажные мешки. [c.187] Повышенная хрупкость изделий на основе фенолоальдегидных смол может быть в значительной степени устранена, если порошковые наполнители заменить волокнистыми хлопковой целлюлозой, длинноволокнистым асбестовым или стеклянным волокном. Для их изготовления применяют спиртовые растворы твердых и жидких резольных смол. Общим в получении таких пресс-материалов является пропитка и сушка наполнителя. [c.187] При изготовлении пресс-материалов на основе асбестового волокна (асбоволокниты) вводятся дополнительные стадии вальцевание с целью лучшего обволакивания волокна смолой и измельчение вальцованной массы (рис. XI. 6). [c.189] Вальцованный материал измельчают на дробилке 4 на куски подают в непрерывно работающую ленточную сушилку 5 для, Шки при 65—80°С в течение 0,5—1 ч. Высушенный материал эступает в шкаф 6 для быстрого о.члаждения до 30—40 °С. [c.189] Мелкие партии его смешивают вместе в стандартизаторе (на рис. XI. 6 не показан) до получения крупной партии. [c.190] Жидкую резольную смолу после подогрева в ванне I до 50-65 °С сливают в двухлопастной смеситель 2, в который затем зг гружают асбест, другие наполнители и добавки. Антофилитовы асбест более кислотостоек, чем хризотиловый, но последний им( ет более тонкие и прочные волокна. [c.190] Листы готовят из сырой массы, пропуская ее через фрикционные вальцы 3 и двухвалковый каландр 4. Вальцевание проводят при температуре переднего валка 60—70 °С и заднего 20— 30 °С. Каландрованием провальцованной массы при регулируемом зазоре от 20 до 3 мм завершается образование сырого фао-литового листа требуемой толщины. [c.191] Трубы получают из сырой провальцованной массы, подогретой до 50—бб°С, на экструдере 6 при температуре 70—80°С. Труба по выходе из экструдера принимается на оправку (металлическую трубку, ввернутую в мундштук головки экструдера). Фасонные изделия из сырой массы (вентили, краны, тройники и др.) изготовляют прессованием на гидравлических прессах 5. [c.191] трубы и изделия затем подвергаются отверждению — термообработке в камере 7 при постепенном повышении температуры от 60 до 130°С в течение 25—30 ч. После этого изделия обрабатываются на токарных станках 8, обрезаются пилой 9, лакируются с поверхности спиртовым раствором РС и после сушки и новой термообработки в камере 10 приобретают товарный вид. [c.191] Вернуться к основной статье