ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Аппаратурно-технологическое оформление из "Очистка технических газов" Технологическая схема процесса очистки и регенерации ацетатного медноаммиачного раствора представлена на рис. УП-7. [c.280] Газ из цеха компрессии под давлением 320 ат поступает в скрубберы, орошаемые медноаммиачным ацетатным раствором. [c.280] После очистки газ содержит не более 40 сл /лг окиси углерода и до 150 см /м двуокиси углерода. Далее газ подают в скрубберы, орошаемые аммиачной водой, где он освобождается от остаточной двуокиси углерода, а затем направляется в цех синтеза аммиака. [c.280] Регенерация медноаммиачного раствора проводится при снижении давления и нагревании раствора В результате предварительного дросселирования медноаммиачного раствора до 8 ат из него практически полностью удаляются физически растворенные водород, азот и др. При дальнейшем дросселировании до 1,2—1,3 ат и нагревании раствора до 45—50° С происходит разложение медноаммиачного комплекса и выделение окиси углерода. [c.280] Для нагревания отработанного раствора до 60 С служат отходящий регенерированный раствор, а для окончательного нагревания до 80° С — пар. Охлаждение регенерированного раствора производится последовательно поступающим отработанным раствором, затем оборотной водой и испаряющимся жидким аммиаком, после чего регенерированный раствор при температуре 10° С поступает на медноаммиачную очистку в абсорбер I. [c.280] В случае необходимости проводится окисление одновалентной меди путем продувания воздуха через регенерированный раствор. [c.280] Для разложения углекислого аммония при атмосферном давлении температура раствора повышается до 80° С. Так как при более высокой температуре медноаммиачный карбонатный комплекс необратимо распадается, для более полной регенерации вторая ступень ее проводится в вакууме. [c.282] В производстве связанного азота применяются два основных типа установок для очистки газа от окиси и двуокиси углерода медноаммиачным и щелочным растворами установки, работающие под давлением 100—120 ат, и установки, в которых давление составляет 250—320 ат. [c.282] На установках первого типа абсорбция СО проводится концентрированными формиатным, ацетатным или карбонатным медноаммиачными растворами, обладающими высокой поглотительной способностью. Для очистки от СО 2 применяются растворы едкого натра или аммиака. Медноаммиачный раствор регенерируется при давлении, близком к атмосферному, и температуре 76—80° С. [c.282] На установках, работающих под давлением 250—320 ат, в качестве абсорбента окиси углерода используется карбонатный медноаммиачный раствор меньшей концентрации, для доочистки газа от двуокиси углерода применяется аммиачная вода. Медноаммиачный раствор регенерируется в вакууме. Возможны и другие варианты установок (табл. УП-З). [c.282] Регенератор состоит из аммиачного абсорбера, теплообменников, редукционного объема, парового подогревателя и сепаратора, совмещенных в одном вертикальном аппарате колонного типа (рис. VII-9). [c.285] Аммиачный абсорбер, размещенный в верхней части регенератора, снабжен насадкой из металлических или керамических колец размером 50x50x1,5 мм, высота насадки 3500 мм. Верхняя часть абсорбера снабжена паровой рубащкой для предотвращения отложений твердых карбонатов аммония на внутренней поверхности аппарата. [c.285] Теплообменники регенератора представляют собой кожухотрубные вертикальные аппараты, смонтированные в общем кожухе диаметром 1,8 м (2582 трубы диаметром 25 мм). В нижнем теплообменнике длина трубок 4000 мм, в верхнем 3500 мм. Поверхность теплообмена в них составляет соответственно 745 и 650 м . [c.285] Повышение концентрации одновалентной меди в ацетатно-карбонатных растворах позволяет сократить расход раствора с 3,0 ж для формиатно-карбонатных и 4,3 л для карбонатных растворов до 2,5 на 1000 газа. В итоге переход на ацетатные растворы позволил на одном из предприятий снизить капитальные вложения на 6,1 %, себестоимость аммиака на 1,1% и увеличить мощность цехов без дополнительной установки оборудования на 2,3%. [c.286] Достоинство метода заключается в том, что при значительной экономии капитальных вложений, снижении себестоимости продукции, значительно лучшей очистке газа и упрощении схемы регенерации раствора перевод предприятия на ацетатные растворы вместо карбонатных проводится без смены трубопроводов. Аппараты для приготовления раствора заменяются на аппаратуру из нержавеющей стали. [c.286] Основные эксплуатационные трудности и неполадки, возникающие при удалении окиси углерода медноаммиачными растворами потери аммиака при регенерации раствора и с очищенным газом при абсорбции выпадение осадков металлической меди и основного карбоната меди загрязнение окиси углерода аммиаком и коррозия аппаратуры. [c.286] Коррозия металла наблюдается в основном в регенераторах, медноаммиачных абсорберах, на установках улавливания аммиака, а также в коллекторах высокого давления для подачи очищенного газа в цех синтеза, циркуляционных насосах, в маслоотделителях на входе газа и линиях отработанной аммиачной воды. С целью предотвращения коррозии для изготовления или облицовки аппаратов применяются нержавеющие стали. [c.286] В последние годы предложен и разрабатывается метод промывки газовых смесей медноаммиачными растворами с добавками спиртов алифатического ряда (метанола, этанола, этиленгликоля и глицерина). Добавление одного из этих спиртов способствует значительному увеличению поглотительной способности растворов, что повышает степень очистки газов (содержание СО в очищенном газе 5—20 сл /ж при давлении 6—30 ат). [c.286] Стоимость очистки газа медноаммиачным раствором несколько выше, чем при низкотемпературной конверсии и метанировании остаточной окиси углерода. Разница составляет примерно 4 руб т. аммиака. [c.286] Вернуться к основной статье