ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Оборудование и трубопроводы Оренбургского газоперерабатывающего завода из "Ингибиторы коррозии Том 2 нет 265-280стр" Оборудование ОГПЗ находится в эксплуатации с 1973 г. Первая очередь завода пущена в 1973 г. и к настоящему времени проработала 27 лет. Вторая очередь пущена в 1975, а третья — в 1978 г., то есть оборудование даже третьей очереди эксплуатируется уже 22 года. Всего на заводе насчитывается более 1,5 тыс. сосудов и аппаратов и имеется более 1300 км технологических трубопроводов. [c.46] Условия эксплуатации оборудования различны давление — от О до 64 кгс/см температура — от минус 10 до плюс 425 С рабочие среды — жидкие и газообразные, кислые, нейтральные и щелочные содержание сероводорода в некоторых средах достигает 16%. [c.46] По данным НПО Техдиагностика (г. Оренбург), из 456-ти проконтролированных в 1993 г. сосудов в 32-х обнаружена язвенная коррозия глубиной от 0,5 до 2,3 мм. В двух аппаратах глубина язв достигала 4,5-5 мм. В металле 23-х сосудов были выявлены несплошности, а в двух сосудах обнаружены расслоения и вздутия металла обечаек. [c.46] Опыт эксплуатации оборудования ОГПЗ показывает, что коррозионное состояние аппаратов, контактирующих с кислыми газами при температурах выше 100°С, определяется в основном частотой их остановок. Во время остановок в аппаратах конденсируются кислые среды различного состава, содержащие НгЗ, СО2 и 502, которые вызывают интенсивную коррозию металла. [c.46] Трубные пучки теплообменного оборудования выходят из строя вследствие забивки трубок солевыми отложениями и сквозной коррозии металла. [c.47] Причиной язвенной коррозии ребойлеров регенераторов является агрессивность гликолевого раствора, обусловленная его разложением при температуре выше 100 С и накоплением в растворе органических кислот. Язвенная коррозия ребойлеров регенераторов в области раздела жидкой и паровой фаз амино-вого раствора обусловлена его разложением при температурах выше 121°С, сопровождающимся увеличением коррозионной активности. [c.47] В 1979 г. на ОГПЗ отмечались случаи разрушения корпусов 6 шаровых кранов французского производства, работавших на технологических линиях при давлении 6,5 МПа. В месте установки резинового уплотнения между крышкой и корпусом крана на корпусе имелась кольцевая наплавка (структура наплавленного металла — мартенсит). В зоне термического влияния у границы сплавления металл корпуса крана также имел структуру мартенсита. По мере удаления от наплавленного металла наблюдался троостит, далее — фер-ритно-перлитная структура. [c.47] По-видимому, с целью придания металлу корпуса крана в зоне уплотнения и расположения винтов (концентраторов напряжений) антикоррозионных свойств наплавка производилась хромистыми электродами ферритного класса. В процессе сварки наплавленного металла с основным металлом корпуса крана вследствие перемешивания содержание хрома в наплавленном слое уменьшилось до 8,5%. Такого содержания хрома недостаточно для получения коррозионностойкой ферритной структуры. В результате в наплавленном слое образовалась мартенситная структура, не обладаюш,ая стойкостью против сероводородного растрескивания, что привело в итоге к возникновению трещин в корпусе 6 кранов и к нарушению их герметичности. [c.47] При эксплуатации на ОГПЗ 6 и 8 кранов французского производства имели место случаи разрушения крепежных винтов, соединявших корпус с переходником. Исследования показали, что разрушение вследствие сероводородного растрескивания происходило лишь в тех случаях, когда материалом винтов являлась высокопрочная низколегированная сталь A320grL-7, и из-за потери герметичности кранов они подвергались воздействию влажной сероводородсодержащей среды. [c.48] В целях повышения надежности и безопасности оборудования и трубопроводов ОГПЗ была проведена оценка возможности попадания сероводородсодержащих сред в аппараты и коммуникации в коррозионно нестойком исполнении. Объекты, на которых возможен контакт сероводородсодержащих сред с коррозионно нестойкими материалами, подвергли неразрушающему ультразвуковому контролю или заменили материалы на коррозионностойкие. Неэксплуатировавшиеся аппараты и трубопроводы законсервировали, обеспечив их надежную защиту от воздействия сероводородсодержащих сред. [c.50] В зоне зарождения и докритического роста трещины, вызвавшей лавинообразное разрушение теплообменника, обнаружены следующие недопустимые дефекты кольцевого шва непровар в корне глубиной 1-3 мм на длине 205 мм, горячие трещины, пленочные шлаковые включения между корневым и первым заполняющим швом размером до 5x10 мм и глубиной до 1,5 мм. Очагом разрушения теплообменника явился непровар в корне шва. Развитию разрушения способствовали отмеченные дефекты шва и низкотемпературное охрупчивание материала обечайки при температуре минус Зб°С. [c.51] Для обеспечения эксплуатационной надежности сосудов, работающих под давлением при отрицательных температурах, выбор материалов должен производиться с учетом их порога хладноломкости. Существующая методика определения этого показателя (Т 50) несовершенна, а значения ударной вязкости металла, получаемые при испытаниях, не могут служить критерием оценки его хладноломкости. [c.51] Исследования показали, что по химическому составу металл отливки корпуса задвижки соответствовал стали А-352 I B по ASTM и в зоне разрушения находился в охрупченном состоянии ударная вязкость K V 4q при пониженной температуре составляла 12 Дж/см , относительное удлинение 8 — 23,8%. Металл имел ферритно-перлитную структуру с крупными равноосными зернами и включениями карбидов внутри зерен феррита. Охрупчивание металла отливки в зоне разрушения было вызвано наличием усадочных межкристаллитных несплошностей и проявлением водородной хрупкости. По значениям прочности, твердости и относительного сужения металл отвечал требованиям нормативных документов к отливкам, предназначенным для эксплуатации в средах с высоким содержанием сероводорода. Разрушение стенки корпуса задвижки произошло в результате быстрого развития трешин, образовавшихся в металле под воздействием напряжений, превышающих предел текучести, в зоне расположения усадочных несплошностей. Наличие высоких напряжений в металле в момент, предшествовавший разрушению, подтверждалось тем, что в зоне зарождения и нестабильного роста трещин преобладал вязкий характер разрушения. Характер излома корпуса задвижки в зонах зарождения и докритического роста трещины смешанный, а в зоне лавинообразного разрушения — хрупкий с шевронным узором. Охрупчивание металла, вызванное его пониженной ударной вязкостью, способствовало лавинообразному развитию разрушения. Наиболее вероятной причиной разрушения задвижки явилось, по-видимому, размораживание ее корпуса. [c.52] Количество ежегодно заменяемых на ОГПЗ деталей, трубопроводов и оборудования приведено в табл. 1. [c.55] Вернуться к основной статье