ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Равномерность толщины, прочность сцепления, тверi дость и антифрикционные характеристики никель-фосфорных покрытий из "Химические и электротермохимические способы осаждения металлопокрытий" Прочность сцепления N1—Р слоя с алюминиевыми и медными сплавами из-за малой пластичности этих сплавов оценивали визуально после разрыва образцов. Установлено, что при 200° С, т. е. когда разупрочнения сплавов еще не происходит, минимальное время нагрева никелированных образцов из Д1, Д16, АК-4, АК-6, АЛ-3, АЛ-4, АЛ-9, обеспечивающее удовлетворительную адгезию покрытия, должно составлять не менее 30 мин. Для латуни ЛС-59 при температуре нагрева 300 и 350° С минимальная выдержка составляет соответственно 60 и 30 мин, а для бронзы КМц и БрАЖМц при той же температуре нагрева требуется не менее 30 мин. [c.57] Хотя лабораторные испытания дают довольно объективную оценку прочности сцепления покрытия с основой, однако в случаях, когда никелированные детали работают в ответственных механизмах и скол покрытия может привести к их отказу, целесообразно помимо лабораторных провести серию испытаний аналогичных деталей в условиях, максимально приближенных к реальным условиям эксплуатации, по результатам которых определять соот-вествие фактической прочности сцепления покрытия техническим условиям. [c.57] Микротвердость N1— покрытий. Это одна из их наиболее важных эксплуатационных характеристик. В исходном состоянии, т. е. сразу после осаждения, микротвердость N1—Р покрытий равна 450—500 кгс/мм , что в 1,5— 2,0 раза превышает микротвердость электролитических никелевых покрытий. Нагрев N1—Р покрытий, как это было показано выше, приводит к структурным превращениям в осадке — перестроению кристаллической решетки и выделению избыточной фазы К1зР, диспергированной в слое осадка, благодаря чему его микротвердость может быть повышена до 950—1000 кгс/мм. [c.57] При длительной эксплуатации Ni—Р покрытий в условиях высоких температур и давлений, а также в коррозионноагрессивных средах микротвердость осадков на поверхности и в сечении покрытий претерпевает изменения. В сечениях покрытий, полученных из кислого раствора и находившихся в течение 3000—5000 ч в перегретом паре (600° С 125ч кгс/см ), было обнаружено несколько зон (рис, 31) окисной пленки, верхняя зона 1 под окисной пленкой, средняя 2, переходная 3 от покрытия к основному металлу и зона основного металла 4 на границе с покрытием. Каждая из зон имеет характерную для нее микротвердость, которая зависит от содержания Р в покрытии и длительности выдержки при данной температуре. [c.60] Применение смазки существенно снижает силу трения. Так, во всех случаях, показанных для различных пар-трения на рис. 37, максимальная сила трения не превышает 75 кгс. Наименьшее ее значение у пары N1—Р покрытие — нормализованная сталь ЗОХГСА (50—56 кгс). [c.68] Важное практическое значение имеет способность Ni—Р покрытий сопротивляться задирам в различных агрессивных средах, при высоких температурах и нагрузках, особенно в условиях сухого трения. В этих случаях за критерий стойкости принимается отношение глубины задирания образца Н (мкм) к длине пути трения S (в м), т. е. величина HIS является как бы удельным задиром на 1 м пути трения. Принципиальная схема приспособления для определения противозадирных свойств покрытий показана на рис. 39. [c.69] Содержание фосфора в покрытии, о/. [c.72] Большой весовой износ у нетермообработанных N1—Р покрытий объясняется вырывами и отслоениями покрытия, что и делает их неработоспособными в условиях трения. У термообработанных N1—Р покрытий весовой износ почти в 6 раз меньше, чем у стальных образцов без покрытия, но в 2,3 раза больше, чем у хромовых покрытий, испытывавшихся в аналогичных условиях. [c.72] Химическим никелированием можно наносить Ni—Р покрытия, на изделия из алюминиевых сплавов и решать таким образом важную техническую задачу, создавая работоспособные пары трения из алюминиевых деталей. [c.77] В 50 раз меньше, чем при трении по Д1Т. Износ пластины из Д1Т с N1—Р слоем в 4,2 раза меньше, чем такой же пластины без покрытия. 06-шая потеря веса пары трения Д1Т—N1—Р покрытие в 6,5 раза меньше, чем при использовании АМГ-10. Эти данные показывают, что при помощи химического никелирования решается вопрос создания легких и износостойких пар трения из различных алюминиевых сплавов. [c.78] На рис. 42 показана диаграмма весового износа пар трения из стали ЗОХГСА без покрытий, а также с хромовыми и N1—Р покрытиями, испытанными при разных условиях работы. Она также характеризует высокие антифрикционные и износостойкие качества N1—Р покрытий. Следует иметь в виду, что приведенные данные справедливы только для указанных условий испытаний. Поэтому в каждом конкретном случае целесообразно проводить комплекс испытаний в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным. [c.78] При изгибе на 10 и 90° плоских стальных пластинок с нетермообработанным N1—Р покрытием толщиной 20 мкм последнее растрескивалось, а с ростом его толщины до 50 мкм — отслаивалось. Часовая термообработка при 400° С приводит к снижению пластичности гиб-перегиб образцов вызывает на отдельных участках хрупкое разрушение покрытий. Приложение местных ударных нагрузок к такого рода покрытиям также приводит к их деформированию и растрескиванию. На рис. 45, а, б показаны зависимости пластичности и прочности N1—Р покрытий от содержания в них фосфора и режима термообработки. Специальными режимами термической обработки, о которых будет сказано ниже, можно повысить прочность и пластичность этих покрытий. [c.81] Прочность N1—Р покрытий в условиях теплосмен. [c.83] Толщина покрытия, мкм 30. [c.83] Примечания I. Температура никелирования во всех случаях составляла 86—88° С. [c.83] Приведенные результаты показывают, что с увеличением толщины покрытия дольше противостоят термическим нагрузкам, возникающим в процессе теплосмен. [c.84] Испытания образцов из стали 15ХМФКР с N1—Р покрытием толщиной 40 мкм, термообработанным при 400° С в течение 1 ч, на стойкость к теплосменам показали, что и в жестких условиях перепада температур покрытия обладают достаточно высокой прочностью и адгезией с основным материалом (табл. 33). [c.84] Вернуться к основной статье