ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Фильтрация из "Технология азотных удобрений" Вспомогательным процессом является приготовление суспензии известняка, применяемой для преципитирования. [c.198] На рис. 72 изображена схема установки для приготовления суспензии известняка. [c.199] После молотковой дробилки рекоменду ется дополнительно устанавливать валковую дробилку, в которой известняк измельчается на частицы размером около 5 мм. При двустадийном дроблении увеличивается производительность дробильно-размольного оборудования. [c.199] Размол известняка проводится в шаровой мельнице 9 мокрого помола. Тонина помола известняка должна соответствовать не более 2% остатка на сите 4900 отв1см . [c.199] При приготовлении суспензии известняка надо строго поддерживать концентрацию ее точно в заданных пределах. При изменении концентрации суспензии известняка будет нарушаться технологический режим процесса преципитирования и затрудняться его регулирование. Уменьшение концентрации суспензии приводит к неполному осаждению фосфорной кислоты из раствора. При увеличении концентрации суспензии преципитат будет загрязняться недоразложившимся известняком, что вызовет снижение содержания P. Oj в готовом продукте. Чтобы приготовленная суспензия известняка не расслаивалась, ее следует хранить в сборниках снабженных мешалками (число оборотов мешалки не менее 90 в минуту). [c.200] При определении расхода известняка на преципитирование необходимо учитывать содержание примесей в фосфатах. По стехиометрическому расчету расход известняка на 1 /п апатита, содержащего 39,4% PgOg и 51,8% СаО, составляет 678,75 кг с учетом 5% избытка расход известняка сосгавит 712,7 кг. [c.200] Процесс преципитирования можно проводить непрерывно или периодически. Непрерывное преципитирование проводится последовательно в нескольких реакторах, установленных каскадно, с таким расчетом, чтобы раствор перетекал из одного преципитатора в другой. [c.200] Надо отметить, что непрерывное преципитирование сопряжено с рядом технологических трудностей, которые к настоящему времени полностью еще не у странены. Периодический же способ осаждения дикальцнйфосфата, хотя и является менее производительным, но позволяет получить более крупные кристаллы преципитата, что облегчает последующие процессы фильтрации и промывки осадка. [c.200] На рис. 73 показана схема нэпрерывного преципитирования п последующих стадий процесса производства преципитата —фильтрации и сушки. [c.200] По окончании процесса преципитирования, когда весь образовавшийся дикальцийфосфат выпадет в осадок, пульпу из последнего по ходу движения раствора преципитатора направляют на фильтрацию. В случае периодического преципитирования весь цикл осаждения проводится в одном аппарате, по окончании процесса нульпа поступает на фильтрацию через нижний штуцер преципитатора. [c.201] После преципитирования известняком получается пульпа, содержащая около 10% твердой фазы. В случае преципитирова-яия известью твердой фазы в пульпе содержится несколько меньше. Получаемая пульпа хорошо перекачивается насосом, но может передаваться на фильтрацию и самотеком, непосредственно из последнего преципитатора (при самотечной схеме требуется большая высота здания). [c.202] Процесс фильтрации в большой степени зависит от соблюдения оптимальных условий кристаллизации дикальцнйфосфата чем больше образуется дикальций фосфата в виде крупных кристаллов, тем легче протекает фильтрация. После отфильтровывания преципитат имеет большую влажность (35—50%), так как при фильтрации на удается создать разрежение более 400—450 мм рт. ст., вследствие того, что в слое преципитата на фильтре появляются трещины. [c.202] Фильтрация производится на барабанных вакуум-фильтрах 8 (рис. 73). Производительность фильтров в производстве преципитата составляет от 150 до 200 кг/м -час и выше и зависит от характера осадка (илистый или крупнокристаллический) и от температуры пульпы. При понижении температуры пульпы увеличивается вязкость раствора и фильтрация проходит труднее и медленнее. Вследствие этого фильтрацию следует проводить сразу после преципитирования, пока пульпа сохраняет еще довольно высокую температуру. [c.202] После отфильтровывания преципитат промывают на фильтре паровым конденсатом, подогретым до температуры не ниже 60°. На промывку 1 т влажного преципитата расходуется 700—1000 кг конденсата. При этом коэффициент отмывки преципитата составляет 0,7—0,8. Для более полного удаления раствора кальциевой селитры из осадка преципитата целесообразно применять двукратную промывку его. Промытый влажный преципитат направляется на сушку. [c.202] Кроме барабанных вакуум-фильтров, в производстве преципитата могут быть применены также ленточные фильтры и центрифуги. [c.202] Промывные воды (после промывки преципитата) поступают в сборник J2 и далее используются для разбавления суспензии известняка (стр. 200). [c.202] Вернуться к основной статье