ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Гранулирование в аппаратах типа сферодайзер и БГС из "Гранулирование минеральных удобрений" Процесс гранулообразования в этих аппаратах протекает следующим образом. Пульпа, содержащая до 40% воды, пневматической форсункой распыливается на плотную завесу гранулируемого материала, который поступает в виде внешнего ретура в аппарат типа сферодайзер или внутреннего с небольшим количеством внешнего в аппарат БГС. Капли пульпы и покрытые ею гранулы омываются со всех сторон топочными газами и в течение короткого времени теряют влагу с поверхности, что препятствует слипанию отдельных частиц. При этом гранулы укрупняются, приобретают сферическую форму, затем происходит дальнейшее удаление влаги из внутренних слоев частиц с одновременным их окатыванием и уплотнением. [c.113] Благодаря развитой поверхности контакта гранул и топочных газов, а также при достаточном значении движущей силы процесса (разность давления паров волы у поверхности материала и парциального давления пара в воздухе), создаются благоприятные условия для тепло- и массообмена, поэтому влага удаляется из материала более интенсивно, чем в других ретурных процессах производства комплексных удобрений. [c.113] Существенное влияние на процесс гранулирования в аппаратах сферодайзер и БГС оказывают физико-химические свойства гранулируемой пульпы (вязкость, содержание влаги и др.), геометрия факела распыла, дисперсность, плотность орошения и равномерности распределения пульпы по сечению факела, кратности ретура и качество завесы гранулируемого материала, температура топочных газов. [c.113] В последние годы процесс производства сложных удобрений с применением аппарата типа БГС для одновременного гранулирования и сушки получил широкое распространение. Описанный способ относится к малоретурным и более эффективен и экономичен по сравнению с аналогичными способами, по которым гранулирование проводится в шнеке-смесителе или в аммонизаторе-грануляторе. Количество ретура в первом случае (при совмещении сушки и гранулирования) составляет 1,5—2 т, в двух последних случаях достигает 6 т на 1 т продукта. [c.113] Вернуться к основной статье