ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение волокна сухим способом формования из "Карбоцепные синтетические волокна" Формование волокна из растворов полимера. Первым методом формования, который нашел промышленное применение, был сухой метод [1—3]. Растворителем для ПАН в этом случае обычно служит диметилформамид. Концентрация полимера в прядильных растворах составляет 25—35%. [c.107] Паро-воздушная смесь подается в шахту противотоком при обязательной ламинарности движения в ней. Выходящая из шахты нить, содержащая S—12% диметилформамида, вытягивается при нагревании до 100—150 °С между парой роликов в 5—8 раз, после чего принимается на шпули или в контейнеры. Дальнейшие операции проводятся на других машинах. [c.108] На некоторых заводах сухой метод формования применяется не только для производства филамейтной нити, но и для штапельного волокна. При производстве жгутового и штапельного волокна шпули с прядильной машины помещаются на шпулярник, затем отдельные жгутики собираются в жгуты, которые подвергаются последовательно промывке, сушке, отделке, термообработке, гофрированию и упаковке на специальном агрегате. По конструкции промывочно-отделочная часть этого агрегата аналогична штапельному агрегату для мокрого формования. Скорость движения жгута на отделочном агрегате для волокна сухого метода формования составляет 90— 100 м/мин. [c.108] Если волокно с прядильных машин принимается в контейнеры, то затем формируются жгуты, которые направляются на промывные, вытяжные и другие машины. [c.109] Формование волокна из размягченного полимера. Полимеры на основе акрилонитрила не плавятся, так как температура их плавления (300— 317 °С) находится выше температуры химических превращений (около 200 °С). Перевод этих полимеров в размягченное или текучее состояние можно осуществить только путем пластификации полимера и нагреванием до 150—200 °С. В качестве пластифицирующего агента рекомендуется применять диметилформамид [6] или роданид натрия, содержащий до 32% воды [7, 8]. Приготовляются смеси, содержащие 50—70% полимера, которые расплавляются в обогреваемых шнеках (рис. 7.2). В шахту раствор полимера подается прядильным насосиком через фильеру. [c.109] Экструдированные струйки полимера затвердевают в результате их охлаждения воздухом и вытягиваются примерно в 3 раза. Образовавшиеся волокна принимаются на шпули, которые направляются затем на промывку для удаления пластификатора, вытягивание и последующие обработки. [c.109] В производственном масштабе этот способ не осуществлен, так как он не имеет особых преимуществ перед сухим способом формования волокна из растворов. Положительные стороны метода — меньшее количество растворителя, которое приходится регенерировать, более низкие температуры в шахте и меньшие размеры ее компенсируются следующими недостатками сложностью операции смешения полимера с пластификатором, меньшей равномерностью прядильной массы и большим содержанием растворителя в волокне, выходящем из шахты, что требует более длительной отмывки волокна и, по-видимому, меньшей скорости формования. [c.109] Вернуться к основной статье