ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Оборудование для сбраживания пивного сусла из "Коррозия металлов в пищевой промышленности" Сбраживание сусла специальными пивными дрожжами протекает в бродильных чанах. В этом процессе происходит сбраживание основного количества сахаров, находящихся в сусле, с образованием алкоголя и углекислого газа. Во время брожения выделяется некоторое количество органических кислот и других хмелевых продуктов, понижающих pH сусла к концу брожения с 5,5 до 4,5—4,3. [c.68] При сбраживании пивного сусла в помещении необходимо соблюдать определенный температурный режим в начале процесса температура бродильного помещения поддерживается на уровне 3—4°С за счет сбраживания температура его повышается до 8—9°С, а к концу брожения температура за счет теплообмена с холодным воздухом бродильни снижается до 6°С. [c.68] Молодое пиво поступает в лагерные танки и лагерные бочки на дображивание, которое ведется при более низкой температуре 1—3°С в закрытых сосудах (танках) по1д давление. 1 углекислоты от 0,3 до 0,8 ати и при полном исключении соприкосновения пива с воздухом. [c.68] Бродильные чаны и танки для пивоваренной промышленно-СТ1И, так же как и для винодельческой промышленности, изготовляются из различных материалов. Широко распространены танки железобетонные, стальные эмалированные или защищенные различными покрытиями, а также танки из нержавеющей стали. Наибольшее распространение получили алюминиевые танки. [c.68] Внутреннюю поверхность танков из нержавеющей стали или алюминия не покрывают защитными покрытиями железные или железобетонные танки, а также деревянные бочки внутри покрывают пивной смолкой или специальными лаками. [c.68] В состав пивной смолки входят канифоль, парафин, растительное масло. Для изготовления пивной смолки применяют также церезин, озокерит, битум 3, являющиеся заменителями парафина и отчасти — канифоли. [c.68] Для осмолки деревянных лагерных (бочек применяется смолка с большим содержапием канифоли, для осмолки железных танков — с меньшим содержанием (в %) канифоли и растительного масла (табл. 20). [c.69] Металлические лагерные танки докрываются на месте. Предварительно внутреннюю поверхность танков тщательно очищают от старой смолки и ржавчины и высушивают. Смолку в горячем виде наносят на обогретую поверхность танка в 2—3 слоя. Осмолка лагерных бочек обычно проводится вне лагерного подвала один раз в год. Предварительно бочки очищают от старой смолки и обжигают их внутреннюю поверхность. Расход смолки зависит от ее качества и способа осмолки. На 1 гл емкости лагерных бочек расходуется 0,12—0,25 кг смолки. [c.69] Для покрытия деревянной тары (пивных транспортных бочек) в Чехословакии применяют следующий рецепт смолки в процентах (табл. 21). [c.69] Для пивоваренной смолки применяется только канифоль, добываемая из натеков сосны. Минеральное масло должно быть без запаха с вязкостью по Энглеру 4—5° при 50°С. Парафин применяется белый без запаха с температурой размягчения 50—54°С. [c.69] Лагерные танки и танки для транспортировки пива целесообразно изготовлять из алюминия. Для железобетонных и железных танков следует рекомендовать для защиты внутренней поверхности, соприкасающейся с агрессивной средой, эпоксидные покрытия или лак ВХЛ-4000, которые устойчивы при температуре до 70—в0°С, и не оказывают влияния на качество пива. Эти покрытия устойчивы к кислотам и щелочам, что имеет важное З1начение гари дезинфицировании и промывании аппаратуры. [c.70] На пивоваренных заводах Чехословакии для изготовления бродильных лагерных аппаратов применяются железобетон и железо с обязательным покрытием внутренней поверхности. [c.70] Сырье для указанных покрытий должно быть высокого качества основное условие — отсутствие привкусов и запахов, передающихся пиву. Нефтебитум применяется бессернистый с температурой размягчения 80—90 и 90—105°С. Растворимость нефтебитума в сероуглероде 99%, содержание золы не выше 1%. Битум предварительно окисляется воздухом при высокой температуре. Церезин, парафин и канифоль должны быть также высокого качества. [c.70] Температура размягчения готового абита не должна быть выше 55°С, а гебита — не выше 65°С. [c.70] На бетонную поверхность начале кладут штукатурку из портландцемента в смеси с песком или раздробленным камнем (1 часть мелкого песка и 2 части более крупного). Соотношение цемента и песка 1 1 смесь разбавляют водой до жидкого состояния. Этот состав набрасывают на бетонную поверхность несколько раз, поливая состав водой и не давая ему высохнуть. На поверхности закрепляют деревянные рейки толщиной 7 мм и пространство между ними заполняют стеклянноцементной массой, прижимая ее к влажной поверхности при помощи деревянных щитков и выравнивая по закрепленным рейкам. [c.70] Сняв рейми, заполняют оставшиеся на поверхио сти анавки той же стеклянно-цементной массой и выравнивают поверхность. [c.71] Нанесенную массу оставляют без нагрева на три недели для затвердевания, затем внутри резервуара устанавливают электрические печи с таким (расчетом, чтобы температура внутри аппарата была 30°С. Эта операция продолжается 4—6 суток. На аппарат сверху кладут длинные рейки, на которые настилают. мешки для создания равномерной температуры. Когда внутрендие стенки аппарата высохнут, эту поверхность затирают вручную карборундом до получения шероховатого, но ровного слоя стеклянно-цементной массы. При отставании стеклянно-цементного слоя его удаляют и заделывают вновь. Пыль из аппарата удаляют пылесосом и мягкими щетками из конского волоса. [c.71] Абит оасплаеляют в масляной электрической бане и кистями из длинной щетины или конского волоса, начиная со дна, промазывают стеклянно-цементную поверхность, одновременно прогревая ее огнем горелки, которая соединена резиновым шлангом с баллоном, наполненным пропавбутаиом баллон положен вне аппарата. На одно и то же место абит наносят 10— 15 раз — до полного насыщения им стеклянно-цементного слоя. [c.71] Вернуться к основной статье