ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Применение побочных продуктов производства алкилбензолов из "Отходы и побочные продукты нефтехимических производств - сырье для органического синтеза" Один из основных отходов процесса жидкофазного алкили-рования бензола —кубовый остаток, утилизация которого является важной проблемой нефтехимической промышленности. [c.205] Для достижения высокой эффективности процесс рекомендуется осуществлять либо в высокотемпературном режиме в присутствии катализаторного комплекса, либо с использованием свежего хлорида алюминия и 5—10-кратного количества бензола. [c.205] Особый интерес представляют процессы, которые позволяют использовать алкилароматические углеводороды до момента попадания их в кубовый остаток, т. е. на отдельных стадиях алкилирования. Так, для снижения количества кубового остатка в производстве изопропилбензола наиболее целесообразным считается раздельное проведение реакций алкилирования и переалкилирования [600], что достигается извлечением возвратных полиалкилбеизолов из потока, поступающего на алкилирование, и подачей их на стадию переалкилирования вместе с реакционной массой из алкилатора. [c.205] Предложено [А. с. СССР 335927 БИ, 1975, 30] использовать реакцию переалкилирования для регенерации катализаторного комплекса. Добавление к последнему бензола и этилбензола в массовом соотношении 1 1 и 0,05% дифенилметана позволило увеличить скорость алкилирования бензола этиленом в два раза. [c.206] С целью снижения количества отходов производства этилбензола изучено влияние компонентов, входящих в состав кубового остатка, на активность катализаторного комплекса. Проведенные в лабораторных условиях исследования состава углеводородной реакционной смеси для приготовления катализаторного комплекса на различных стадиях синтеза этилбензола (анализируемый слой — углеводородный — числитель, ката-лизаторный — знаменатель) показывают (табл. 9.3), что уже на первой стадии промышленного процесса, т. е. на стадии приготовления катализаторного комплекса, при добавлении к смеси бензола и полиалкилбеизолов происходит перераспределение алкилбензолов между углеводородным и катализатор-ным слоями. [c.206] Как Бндно из табл. 9.3, количество смолистых продуктов даже в свежеприготовленном комплексе составляет 3—4%, в рециркулируемом промышленном комплексе достигает 25%. [c.207] Снижение активности катализаторного комплекса обычно объясняют присутствием влаги в исходном сырье. Проведенные исследования влияния добавок воды (I) и кубового остатка (П) на удельную электропроводность катализаторного комплекса (х-10 , Ом -см ) показывают, что смолистые продукты, содержащиеся в кубовом остатке, играют определенную-роль в этом нежелательном процессе (табл. 9.4), отрицательно влияя на активность катализатора реакции алкилирования. [c.207] Основность веществ, входящих в состав этилбензольной смолы, значительно выше, чем у бензола и этилбензола, поэтому хлорид алюминия в силу высокой реакционной способности образует с ними прочные комплексы, следовательно, катализатор необратимо выводится из зоны реакции. Высшие полиалкилбеизолы и дифенилалканы, которые всегда сопутствуют продуктам жидкофазного алкилирования и содержание которых зависит от технологических параметров процесса, могут вступать Б реакцию диспропорционирования с образованием целевого продукта. Принципиальная возможность такого процесса показана в работе [2]. Установлено, что кубовый остаток на 70—80% может превращаться в ароматические углеводороды с температурой кипения ниже 260°С. Однако создание дополнительной установки, а также использование свежего катализатора и большого избытка бензола делает процесс трудноосуществимым в промышленных условиях. [c.207] Наибольший интерес представляет введение бензола в ка-тализаторный комплекс после алкилатора. Опыты показывают, что в этом случае не только уменьшается количество смолы, которая на конечной стадии процесса попадает в кубовый остаток, но и повышается активность катализатора, т. е. происходит регенерация катализаторного комплекса. [c.207] Предложен [А. с. СССР 1087505 БИ, 1984, 15] способ получения этилбензола и изопропилбензола с низким расходом бензола на побочные процессы, заключающийся в алкилировании бензола этиленсодержащим газом при молекулярном соотношении этилен бензол, равном 0,35 0,5, при температуре 75— 105°С и давлении в присутствии каталитического комплекса АЬСЬСбНбСгНз-НС с последующей конденсацией отходящих газов в конденсаторах-холодильниках при времени пребывания в них 3—5 с абсорбцией остаточных газов, содержащих бензол, циркулирующей смесью диэтилбензола и бензола при 10—15°С, ректификацией продуктов алкилирования и выделением целевых продуктов и побочного диэтилбензола, который направляют в стадию адсорбции. С целью снижения расхода бензола на побочные процессы при конденсации и абсорбции в стадии конденсации остаточных газов, содержащих бензол, поддерживают скорость прохождения газов 0,67—0,4 м/с при содержании бензола в рециркулирующей смеси 10—20% и кратности циркуляции 5—10. [c.208] Предложен способ [А. с. СССР 1034760, БИ, 1983, 30] регенерации твердого фосфоркислотного катализатора для алкилирования бензола олефинами, заключающийся в обработке дезактивированного катализатора растворителем при повышенной температуре. Для отделения растворителя используют 40— 90%-й водный раствор ортофосфорной кислоты при массовом соотношении катализатор растворитель, равном 1 1—3, 80— 100 °С и атмосферном давлении, а отделенный от растворителя катализатор нагревают до 180—300 °С. [c.208] Вернуться к основной статье