ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Избирательное измельчение углей с пмемосепарацией и окомкованием угольной мелочи из "Научные основы совершенствования техники и технологии производства кокса" Как уже было показано, и избирательное измельчение с пневмосепарацией в кипящем слое, и частичное брикетирование являются эффективными методами улучшения коксуемости угольных шихт. В связи с перспективой внедрения этих методов, представляет практический интерес получение данных об эффективности их сочетания. [c.258] Такая работа была проведена в полузаводских условиях в два этапа. Вначале изучали влияние на показатели прочности кокса избирательного измельчения брикетируемой части угольной шихты. На втором этапе избирательному измельчению подвергали как брикетируемую, так и небрикетируемую части шихты. В обоих случаях процесс осуществляли в вентилируемом дробильном контуре, который моделирует промышленные установки избирательного измельчения с пневмосепарацией. [c.258] Объектами исследований служили перспективные шихты коксохимических предприятий Востока России. Связующим на первом этапе был мягкий пек (8% от брикетируемой смеси) с температурой размягчения 35°С по К и Ш, на втором - нефтяное связующее с температурой размягчения 38°С (7% от брикетируемой смеси). Содержание брикетов в шихте для коксования в обоих случаях составляло 30%. [c.258] Угольные шихты, подготовленные разными способами, коксовали в динасовой печи конструкции ВУХИН. Температура поверхности стен со стороны нагревателей составляла 1210 10°С, а в центре коксового пирога перед выдачей 1010 10°С период коксования обычных и частично брикетированных шихт был соответственно равен 15 и 16 ч. Кокс после выдачи тущили мокрым способом и опробовали стандартными методами. При сравнении результатов принимали доверительную вероятность 95%. [c.258] Введение во вмещающую шихту обычной подготовки слабоспекающихся углей, измельченных по схемам ДШ и ДДК, в виде брикетов практически не изменило показателей прочности получаемого кокса (табл.7.23). Технология частичного брикетирования позволила ввести в угольную шихту -20% слабоспекающихся углей без изменения прочности кокса. Введение брикетов такого же состава, но из шихты, подготовленной методом избирательного измельчения, привело к статистически значимому повышению прочности кокса. При этом крупность кокса снизилась в результате увеличения содержания класса 60-40 мм за счет уменьшения содержания класса 80 мм. Это можно объяснить дополнительным разрушением кокса вследствие возникновения термомеханических напряжений на границе полукокса-кокса из брикетов и вмещающей шихты, имеющих разный состав и усадочные свойства. [c.260] Качество опытных шихт показано в табл.7.24, полученного из них кокса в табл.7.25. [c.260] Следовательно, брикетирование части шихты, одинаковой по составу с суммарной, и брикетирование отощенной части щихты позволяют получить кокс равной прочности. [c.261] Анализ результатов коксований показывает также, что способ подготовки шихты сохраняет свое влияние и при частичном брикетировании. Так, при избирательном измельчении шихты перед частичным брикетированием, по сравнению с измельчением ее по схеме ДШ, прочность полученного кокса возрастает по всем показателям. [c.261] Таким образом, опытные коксования подтверждают целесообразность совместного применения избирательного измельчения шихты и ее частичного брикетирования. [c.261] Исходная угольная шихта, предварительно измельченная до 60% класса 3 мм, поступает в отделитель с кипящим слоем (ОКС) первой ступени сепарации и разделяется на два продукта мелкий, являющийся основной частью готовой щихты, и крупный. Последний идет на дробление вместе с крупным продуктом 2-й ступени сепарации, после чего поступает в ОКС 2-й ступени, где также разделяется на 2 продукта крупный, который возвращается в цикл дробления-сепарации 2-й ступени и мелкий, направляемый на rpoxoi или ОКС, где он разделяется на классы I и I мм. Класс 1 мм идет в готовую шихту, а I мм в аппарат для окомкования. после чего в виде гранул, брикетов или других агломератов также подается в готовую шихту. [c.262] Испытания проведены на угольной щихте, % Г-15,2 Ж-29,5 К-43,2 K2-I2,1. Для выполнения анализа материального баланса j процесса отбирали пробы исходной, готовой шихты и всех проме- жуточных продуктов сепарации, определяли их гранулометрический состав и показатели качества. Одновременно накапливали представи- тельные пробы мелкого продукта I и 2-й ступеней сепарации. Мелкий продукт 2-й ступени разделяли на классы I и I мм. Последний загружали в конический смеситель и, при вращении, разбрызгивали разогретую водно-масляно-смоляную эмульсию. При этом происходило окатывание образовавшихся гранул до крупности от 8 до 20 мм. [c.262] При заданной производительности по готовой щихте 400 т/ч количество мелкого продукта 2-й ступени составит 166 т/ч, а содержание S класса I мм в этом продукте равно 46,2%. т.е. 77 т/ч, что по отношению j к исходной шихте составляет 19,2% (табл.7.26). Из приведенных данных видно, сколь значительно снизилось количество пыли класса 0,5 мм в угольной шихте (на 14%). Характерис ика про,г1уктов сепарации, приготовленных гранул и готовых шихт представлена в табл.7.27. [c.262] Разовая загрузка угольной шихты с гранулами была увеличена в соответсгвии с повышением ее плотности (табл.7.28). Период коксования при нормальном режиме обогрева увеличился практически пропорционально повышению плотности агрузки (на 4,2%). Однако при повышении температуры стен до 1 100°С период коксования сократился до 14 ч и, соответственно, прирост производительности на этом режиме составил 7.8%. [c.263] Вернуться к основной статье