ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Особенности коксования в ширококамерных печах в условиях интенсификации процесса из "Научные основы совершенствования техники и технологии производства кокса" В табл. 8.21 приведены результаты сравнительных испытаний кокса сухого и мокрого тушения, полученного из шихты Череповецкого металлургического комбината в печи с шириной камеры 450 мм. [c.318] В полузаводских условиях сухое тушение кокса производили в специально сконструированной установке, имитирующей промышленные условия. [c.318] Коксования проводили в полузаводских печах, воспроизводящих производственный режим обогрева [256]. Загрузка печных камер, шириной 600 мм, составляла 300 кг. Г реющие стены выложены из динаса с добавкой диоксида титана ( = 2,09 Вт/(м град час) при 1200°С). Для улучшения теплопередачи толщину стен уменьшили до 90 мм (вместо 105 мм). В обогревательном простенке поддерживали температуру 1210-1220°С, которая соответствовала температуре в промышленных печах ( 1340 С). Период коксования составил 22 ч для влажной и 20 ч для термообработанной до 50°С шихты. [c.320] Опыты проводили на производственной угольной шихте Нижнетагильского меткомбината У, = 6-8% = 27% К= 17 мм интервал пластичности 330-450°С. Показатели прочности кокса приведены в табл.8.22. [c.320] Между шириной камеры и температурами как в обогревательном простенке, так и в осевой плоскости коксового пирога существует определенное соотношение чем шире камера, тем выше должны быть эти температуры, для того чтобы обеспечить необходимый уровень спекаемости угольной щихты и соответственно - прочность кускового кокса. [c.322] Характерно, что в промышленных печах, где конечную температуру в осевой плоскости поддерживают равной, прочность кокса на коксовой стороне меньше, чем на машинной [184]. Опыт работы на коксовой батарее 8 Магнитогорского меткомбината показал, что при умеренном повышении температуры готовности на коксовой стороне качество кокса выравнивается (см. разд. 6.6.2). [c.322] Термическая подготовка угольной шихты существенно влияет на распределение температур в загрузке в течение всего процесса коксования. Стадии процесса практически равномерно смещаются в сторону греющей стенки (рис.8.15, а и б). Однако температура предварительного подогрева угольной шихты не должна превышать термической устойчивости органической массы углей. [c.322] Пластический слой изменяется по полуширине камеры от 6-10 мм на расстоянии 10мм от греющей стенки камеры до 30-34 мм у осевой плоскости. При смыкании пластических слоев, общая их толщина достигает 70 мм. В среднем же толщина пластического слоя влажной шихты составляет 15, нагретой 18,7 мм. [c.323] Большая толщина пластического слоя нагретой щихты является следствием более раннего начала ее размягчения (изотерма 330 С опередила изотерму влажной шихты более чем на 2 ч). В результате график пластической зоны по полуширине камеры нагретой шихты имеет более крутой подъем. [c.323] До настоящего времени указанная зависимость не была проверена в полузаводских или промыщленных условиях. Чтобы установить ее достоверность, необходимо рассчитать коэффициент К и сопоставить его с действительной скоростью перемещения температурной границы начала размягчения угольной шихты по полущирине камеры. Рассчитанный по указанной формуле, он оказался равным для влажной шихты 15 48=0,31, для нагретой 18,7 52,4=0,36 мм/мин. Средняя скорость перемещения границы начала размягчения составила в осевой плоскости, с учетом времени ее достижения, для влажной шихты 0,3, для нагретой 0,36 мм/мин эти данные близки к расчетным. [c.324] Динамика усадки полукокса-кокса из угольной шихты НТМК в пределах 500-700°С составляет 4,6-6,5% или 0,018-0,026 на [°С (рис.8.18). Зная ширину этой зоны на каждый час от начала коксования, по изотермам (рис.8.15) находим изменение градиента усадки АХ по полуширине камеры в процессе коксования (рис.8.19). Градиент усадки отвержденной зоны у подогретой шихты меньше, чем у влажной. [c.326] Между зачатками кусков кокса, закрепленных в плите полукокса, возникают полости, в которые проникает радиационное излучение от стенки камеры, благодаря чему идет вторичный прогрев их боковой поверхности. Последняя нагревается сильнее, чем внутренняя часть кусков, получающая тепло только за счет теплопроводности полукокса-кокса. Поэтому на некотором расстоянии от головки температура поверхности куска выше температуры центральной части. Возникает градиент температуры и усадки, направленной от боковой поверхности куска к его центру, что обусловливает образование поперечной трещиноватости [I]. [c.328] Таким образом, если зона отверждения (500-750°С) ответственна в основном за образование продольных трещин, то высокотемпературная зона ( 750°С) - за развитие поперечных трещин в кусках кокса. [c.328] С образованием, главным образом, поперечных трещин происходит разделение кусков на отдельности и их измельчение как в камере, так и при выдаче и транспортировании. Известно, что в полномерных кусках кокса общая протяженность поперечных трещин преобладает над протяженностью продольных, отнесенных к единице поверхности кусков. Характерно также и то, что по мере сннжения конечной температурь коксования в осевой плоскости загрузки, а в особенности при полукоксовании ( 600°С), крупность кусков возрастает, количество полномерных кусков также увеличивается, количество же поперечных трещин уменьшается, и дробимость кусков снижается. С явлением радиационного нагрева боковой поверхности растущих кусков кокса, их усадкой по полуширине камеры связано и образование зазора между стенкой печной камеры и коксовым пирогом. По расчетам, в камере шириной 600 мм зазор должен достигать -8-10 мм. [c.328] Вернуться к основной статье