Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English
Исходными материалами для производства пенорезины служат натуральный и синтетический латексы с содержанием сухого вещества 60—70% (масс.), низким поверхностным натяжением (35— 40 мН/м) и вязкостью полимерной составляющей по Муни, равной 140—160. Такие латексы обладают хорошими технологическими свойствами и обеспечивают получение изделий высокого качества.

ПОИСК





Изготовление эластичных резиновых нитей

из "Альбом технологических схем основных производств резиновой промышленности"

Исходными материалами для производства пенорезины служат натуральный и синтетический латексы с содержанием сухого вещества 60—70% (масс.), низким поверхностным натяжением (35— 40 мН/м) и вязкостью полимерной составляющей по Муни, равной 140—160. Такие латексы обладают хорошими технологическими свойствами и обеспечивают получение изделий высокого качества. [c.61]
При изготовлении смесей на основе синтетического и натурального латексов улучшаются их технологические свойства, а также повышаются твердость и сопротивление пенорезин старению. [c.61]
Из синтетических латексов наибольшее применение находят бутадиен-стирольные. Для производства пенорезины в отечественной резиновой промышленности широко используют латекс СКС-2. [c.61]
Пенорезины со специфическими свойствами изготовляют на основе латексов специального назначения. Например, маслостойкие пенорезины получают из бутадиен-нитрильного и изопрен-нитрильного латексов, негорючие пенорезины — из полихлоро-преновых латексов. [c.61]
Наиболее распространенным в производстве изделий из латексной губки является способ, разработанный фирмой Данлоп . [c.61]
По этому способу латексную смесь в зависимости от твердости готового изделия механически вспенивают до кратности пены , равной 4—9, добавляют в нее желатинирующий агент (кремнефтористый натрий, вулкафор ЕРА), заливают в форму или на транспортер, желатинируют и вулканизуют. Способ Данлопа используют в отечественной резиновой промышленности. Схема технологического процесса получения пенорезины по данному способу приведена на рис. 43. Латексная смесь приготовляется в реакторе 1 с эмалированной поверхностью емкостью 6300 л. После вызревания в течение 4—24 ч при 18—25 °С и непрерывном перемешивании смесь самотеком поступает в фильтр 2 для очистки от твердых включений и оттуда дозировочным насосом 3 подается во вспенивающую головку 4 непрерывного вспенивателя 9. Воздух для вспенивания смеси поступает через ротаметр. Частота вращения ротора вспенивающей головки в зависимости от требуемой кратности пены регулируется [в пределах 100— 400 об/мин. [c.61]
Вспененная смесь поступает в смеситель 5, куда одновременно дозировочным насосом 8 подается комбинированный желатинирующий агент, приготовляемый в реакторе 6. [c.63]
После смешения с желатинирующим агентом латексная пена по гибкому шлангу поступает в подогретые до 50—80 °С и смазанные силиконовой смазкой формы 10, установленные на непрерывно движущихся по замкнутому кругу тележках 11. [c.63]
Формы заполняют пеной методами открытого или закрытого формования. Затем они на тележках поступают в туннельный вулканизатор 12 непрерывного действия. Вулканизатор состоит из зон жела-тинизации (100—130 °С), вулканизации (120— 170 °С), охлаждения (50—80 °С) и открытого участка. Продолжительность желатинизации смеси составляет 25—30 мин, вулканизации — 45—65 мин. Общая продолжительность цикла 75—105 мин, она регулируется скоростью движения тележек с формами (0,435—1,340 м/мин). Формы обогреваются горячим воздухом. Длина конвейера из тележек, движущихся по замкнутому кругу через зоны вулканизатора, составляет около 80 м. Производительность вулканизатора 170—190 кг пенорезины в ч. [c.63]
Желатинизацию и вулканизацию изделий проводят в среде пара, что позволяет увеличить производительность оборудования на 25—40% и улучшить качество пенорезины благодаря равномерному и быстрому прогреву смеси. [c.63]
Высушенные изделия поступают на участок отделки и разбраковки. Изделия, имеющие механические повреждения и дефекты, подвергаются ремонту. Для этого на поврежденное место наносят латексную пену, затем ее разравнивают и подсушивают при 25—40 °С в течение не менее 8 ч. [c.63]
Резиновые нити находят широкое применение в производстве трикотажных и галантерейных изделий массового потребления. Качество этих изделий во многом зависит от свойств резиновых нитей, поэтому улучшению их свойств и созданию новых прогрессивных способов производства придается большое значение. [c.63]
Для получения нитей способом резания резиновую смесь каландруют на пятивалковых каландрах, затем каландрованный лист вулканизуют, закатывают в рулоны и на специальных станках разрезают в поперечном направлении или по винтовой линии при вращении рулона. Данный способ имеет ряд недостатков неоднородность свойств получаемых нитей, неравномерность нитей по сечению и толщине. Вследствие этого резаные нити в настоящее время выпускают в ограниченном количестве. [c.63]
Производство нитей на основе клеев включает следующие операции приготовление резиновой смеси из НК, получение клея из этой смеси путем растворения в бензине, выдавливание нитей через фильеры, удаление растворителя и вулканизацию. Изготовление нитей из клеев относится к вредным пожаро-и взрывоопасным производствам. Кроме того, требуется применение различного вида оборудования вальцов, резиносмесителей, клеемешалок. Готовые нити неоднородны по составу вследствие трудности равномерного распределения ингредиентов в исходной резиновой смеси. Поэтому этот способ получения нитей не нашел широкого распространения. [c.63]
Наиболее прогрессивным способом является производство эластичных нитей из латекса. Наряду с высоким качеством получаемых нитей, данный способ характеризуется малыми металлоемкостью и энергоемкостью оборудования кроме того, применение его позволяет улучшить условия труда. [c.63]
Эластичные нити из латекса выпускают диаметром 0,2 0,22 0,25 0,3 0,6 и 0,7 мм с прочностью при растяжении не менее 2,2 МПа и относительным удлинением около 550%. Для получения нитей применяют латексную смесь, которую приготавливают смешением 70%-ного натурального латекса с предварительно приготовленными эмульсиями, дисперсиями и растворами ингредиентов и веществ, вводимых в смесь для вулканизации каучука, стабилизации смеси и придания нити необходимых свойств. В емкость для приготовления смеси отдельные компоненты подаются с помощью автоматических дозаторов в определенной последовательности. Смесь перемешивают и оставляют до ее созревания при 40 °С в течение определенного времени. [c.63]
Технологическая схема получения эластичных нитей из дегазированной латексной смеси приведена на рис. 44. [c.65]
Из емкости питания 1 смесь под давлением сжатого воздуха (0,05 МПа) проходит через группу капроновых фильтров 2 (одна сетка имеет около 6000 и две сетки около 1860 отверстий на 1 см площади) и поступает в стеклянный цилиндр 3, предназначенный для удаления из смеси остатков воздуха и газов. Затем смесь по гибким рукавам подается в ковшики питания 4, подвешенные к весам 5 установки для поддержания постоянного гидростатического напора смеси в коллекторах 6. Из ковшиков смесь самотеком поступает в коллекторы, соединенные с помощью резиновых трубок 7 со стеклянными фильерами 8. Формующая часть фильеры погружена в ванну 9 с коагулирующим раствором (24—25 %-ный водный раствор уксусной кислоты). Для выпуска нитей разной толщины выбирают фильеры соответствующих диаметров. [c.65]
По выходе из камеры нити пропускают через слой талька (устройство 23) и подают на намоточную машину. Нити диаметром 0,20, 0,25 и 0,30 мм выпускают одиночно намотанными равномерным слоем на катушки. Нити диаметром 0,6 и 0,7 мм выпускают как одиночно намотанными на катушки, так и в виде лент. В первом случае одиночные нити направляют на валки и 25 и через соответствующие ните-водители наматывают на катушки 26. Сборка нитей в ленту производится с помощью специального устройства 27. При этом между нитями достигается прочность связи, обуславливающая целостность ленты при технологических операциях. Затем лента поступает на транспортер намоточной машины и укладывается в картонные коробки 28. [c.65]


Вернуться к основной статье


© 2025 chem21.info Реклама на сайте