ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Производство различных нефтепродуктов из "Краткий справочник нефтепереработчика" Назначение — получение битумов различных сортов и марок. [c.146] Ниже рассматривается процесс производства битумов окислением тяжелых нефтяных фракций. [c.146] Сырье и продукция. Сырьем являются остатки атмосферно-вакуумной перегонки нефти (гудроны). побочные продукты производства масел (асфальты и экстракты). Наилучшим сырьем считаются остатки высокосмолистых, малопарафинистых нефтей, наихудшим — остатки высокопарафинистых нефтей, поскольку при окислении этих продуктов образуется большое количество асфальтенов и карбенов. вследствие чего битум становится хрупким и неэластичным. [c.146] Продукция — битумы строительные, дорожные, покровные (кровельные). специальные. Характеристика товарных битумов приведена в гл. 4. [c.146] Технологическая схема. Окисление остатков проводится как периодическим (в кубах), гак и непрерывным (в трубчатых реакторах и окислительных колоннах) способом. Воздух подается с помощью компрессоров или вращающихся диспергаторов (при получении битумов бескомпрессорным методом на установках малой мощности). [c.146] Схема установки производства битумов приведена на рис. 3.31. Установка состоит из двух блоков — на первом получают строительные. на втором — дорожные вязкие битумы. Гудрон через печь П-1 поступает в емкость /. а затем в смесителях М-1, М-2 контактирует с воздухом и рециркулирующим окисленным продуктом. Смесь направляется в трубчатые реакторы первого блока Р-1, Р-2. Продукты окисления из реакторов переходят в испаритель К-1, где происходит отделение газообразной фазы от жидкой. Газы (воздух, пары отгона, окислы углерода и серы) через холодильник Х-1 направляются в сепаратор К-3. Из К-3 выводятся несконденсировав-шиеся газы окисления — на сжигание в печь П-3, отгон — через холодильник Х-5 с установки. [c.146] Окисленный продукт с низа испарителя К-1 частично возвращается в смесители М-1 и М-2 на рециркуляцию, а балансовый избыток откачивается в емкости Е-3 — Е-6. Из емкостей строительный битум поступает на розлив в крафт-мешки и автобитумовозы. [c.146] Дорожные битумы получают окислением асфальта деасфальтизации по схеме, аналогичной описанной выше (смесители М-3, М-4- -- -реакторы Р-3, Р-4- -испаритель К-2). Окисленный продукт из испарителя К-2 подается в смеситель М-5 на компаундирование с поверхностно-активными веществами и экстрактом селективной очистки масел, а затем попадает в емкости Е-7 — Е-14. Если на предприятии отсутствуют асфальты и экстракты (НПЗ топливного профиля), то дорожные битумы получают окислением гудрона. Дорожные вязкие битумы разливаются из емкостей Е-7, Е-8 в железнодорожные цистерны, бункерные полувагоны и автобитумовозы. Для получения дорожных жидких битумов вязкие битумы в смесителе М-6 смешиваются с разжижителем — фракцией 160—300 °С. [c.148] Может использоваться как компонент сырья для производства технического углерода без дополнительной обработки. [c.149] Назначение — выработка высокоароматизированных концентратов, содержащих би-, три- и полициклические ароматические углеводороды с целью последующего использования в производстве технического углерода (сажи). Основными направлениями получения сырья для производства сажи в настоящее время являются 1) термический крекинг газойлей каталитического крекинга или их смесей с экстрактами селективной очистки дистиллятных масел 2) выделение экстракта из газойлей коксования, каталитического и термического крекинга с помощью фенола или фурфурола. [c.150] Сырье и продукция. Характеристика исходных нефтяных фракций и полученного при их обработке сырья для производства технического углерода приводится в табл. 3.8. [c.150] При термическом крекинге происходит отрыв боковых цепей у ароматических углеводородов и распад нафтеновых колец, входящих в молекулу нафтеново-ароматических углеводородов деалкилирован-ные ароматические углеводороды превращениям не подвергаются. Общее содержание ароматических углеводородов повышается до 75—85%. Процесс проводится на установках термического крекинга, реконструированных для получения термогазойля. В типовую схему (см. рис. 3.4) вносятся следующие изменения все сырье направляется в колонну К-3, не предусматривается подача обогащенного тяжелыми фракциями потока из испарителя К-4 в колонну К-3 с верха испарителя К-4 отбирается легкая керосиновая фракция, а в виде бокового погона — сырье для производства технического углерода (термогазойль). Выход термогазойля составляет 20—25% (масс.) на сырье. Технологический режим отличается от обычного тем, что температура нагрева сырья в печи П-1 повышается до 495—500 °С, в печи П-2 —ао 550 °С, давление в испарителе низкого давления К-4 снижается до 1 кгс/см . [c.150] Экстрактный раствор с низа колонны К-1 направляется в колонну К-4, где от экстракта отгоняется азеотропная смесь воды и фенола. Экстракт из К-4 подается через трубчатую печь П-2 в колонну К-5 для отгонки паров безводного фенола. Нижний продукт колонны К-5, представляющий собой экстракт с небольщим содержанием фенола, выводится в отпарную колонну К-6, в которой удаляются остатки растворителя. Готовый продукт — сырье для производства технического углерода — выводится с низа колонны К-6 на товарную базу НПЗ. Фенол из колонн К-2 и К-5 возвращается в экстрактор К-1, а фенольная вода, выходящая с верха колонн К-3, К-4, К-6 смещивается с сырьем установки в специальном абсорбере, установленном перед экстракционной колонной (на схеме не показан). [c.151] Вернуться к основной статье