ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технологическая схема производства извести и диоксида из "Технология кальцинированной соды и очищенного бикарбоната натрия" Таким образом, хорошие условия для теплообмена в шахтной печи обусловливают небольшие потери тепла с выгружаемой известью и газом. [c.42] В производстве соды газ известковых печей отсасывают компрессорами, которые затем нагнетают его в карбонизационные колонны. Воздух для горения топлива мог бы протягиваться этими же компрессорами. В этом случае печь находилась бы под некоторым вакуумом. Однако на содовых заводах известковые печи всегда работают под давлением дутья воздуха, подаваемого вентиляторами. Работа под некоторым давлением предохраняет печь от подсоса воздуха через неплотности загрузочного механизма и тем самым — от разбавления газа. Кроме того, давление в печи облегчает сброс излишков газа в атмосферу через выхлопную трубу наконец, при давлении производительность компрессоров выше, чем при вакууме. [c.42] Выходящий из печи горячий газ уносит с собой пыль, летучие вещества из топлива и испарившуюся влагу. Перед поступлением в компрессор горячий газ должен быть охлажден и очищен от пыли и летучих компонентов топлива. При охлаждении объем газа уменьшается, что также повьпиает производительность компрессоров. [c.42] Технологическая схема получения извести и диоксида углерода показана на рис. 15. Карбонатное сырье поступает на известковые печи в вагонетках 4 обычно по воздушной канатной дороге. В каждую вагонетку добавляют перед подачей на печь порцию топлива, которую отвешивают при помощи весового дозатора. Полученную шихту загружают в печь 6 специальным загрузочным механизмом 3. С помощью механизма 9 известь выгружается из печи и кольцевым ковшовым транспортером 7 доставляется в бункера 8. Один из бункеров служит для хранения извести, из другого же известь расходуют на приготовление известкового молока. Воздух, необходимый для горения топлива, подается в печь вентилятором высокого давления. [c.42] Образовавшийся в печах газ поступает в общий коллектор 3. В коллекторе оседают наиболее крупные частицы пьши, позтому он обычно снабжен штуцерами для чистки или пылесборниками. Для удобства чистки газоход имеет уклон или зигзагообразную форму. В нижних изломах такого коллектора находятся штуцера, или пылесборники, через которые и удаляется осевшая пьшь. [c.42] Для предохранения углекислотных компрессоров, отсасывающих газ из известковых печей, от засорения и быстрого изнашивания, а также для повышения их производительности газ охлаждают и очищают от пьши. [c.42] Особо тщательшя очистка газа нужна при использовании трубокомпрессо-ров и клапанных сухих компрессоров, так как осевшая на лопатках или клапанах компрессора пыль нарушает его работу. [c.44] Извесгковоюбжигательная печь состоит из трех основных частей шахтьс, загрузочного и разгрузочного механизмов. Вертикальная кирпичная шахта известковых печей может иметь различные размеры. Бывают печи с внутренним диаметром шахты от 2,3 до 8 м и высотой от 12,3 до 36,6 м. С увеличением диаметра печи растет ее производительность, которую характеризуют величиной съема извести с 1 м внутреннего сечения шахты. Однако увеличение диаметра печи связано с трудностью равномерного распределения по ее сечению шихт 1 и воздуха. Увеличение высоты печи снижает потери тепла с уходящими известью и газом, что уменьшает расход топлива и увеличивает концентрацию СО] в газе. С другой стороны, с увеличением высоты печи растет сопротивление слоя шихты, а следовательно, расход энергии на подачу воздуха. Растут также расходы на под-мм карбонатного сырья и топлива на верх печи. [c.44] Огнеупорный кирпич, предназначенный для футеровки известковых печей, следует хранить в крытых складах и оберегать от повреждений. Попадание влаги на шамот ухудшает его качество. Поврежденный кирпич быстрее выходит из строя. Кладка печи ведется на связующем материале -шамотном порошке, просеянном через сито с отверстиями не более 1 мм и смешанном с водой до консистенции сметаны. Нельзя допускать попадания в шамотный порошок известковой пыли, так как при обжиге это может вызвать образование плава в стыках между кирпичами и разрушение футеровки. [c.46] Наружная часть шахты выложена обыкновенным красным кирпичом 3 (см. рис. 16) между кладками огнеупорного 4 и красного 3 кирпича оставлен зазор 2 шириной 25 мм, заполненный теплоизоляционной прослойкой или дробленым шамотом, в который также нельзя допускать попадания извести, чтобы не образовались легкоплавкие соединения. Благодаря зазору огнеупорная кладка может расширяться при нагревании, что предохраняет ее от образования трещин. Шахту обычно окружает стальной кожух толщиной 12 мм. Между кожухом и кладкой печи тоже оставлен зазор шириной 60 мм, заполненный битым шамотом. Зазоры играют также роль теплоизоляции. Дробленый шамот препятствует перемешиванию воздуха в зазорах путем конвекшш, снижая тем самым интенсивность теплопередачи. [c.46] Шахта печи опирается на чугунное кольцо, расположенное на восьми опорных колоннах 1, которые стоят на бетонном фундаменте 9 и принимают на себя всю нагрузку. Сверху шахта закрыта железобетонным сводом, к которому крепится загрузочное устройство 5, способствуючдае равномерному распределению шихты по сечению печи. Шихта состоит из кусков различной величины. Скопление мелких кусков создает более высокое сопротивление- прохождению газа, чем скопление крупных. Для равномерного распределения в объеме печи поступающего воздуха сопротивление шихты должно быть одинаковым. Для этого необходимо по возможности равномерно распределять куски различного размера по сечению печи. Необходимо также, чтобы верхний уровень загружаемого материала был близок к горизонтальному. Загрузочное устройство должно отвечать этим требованиям. Кроме того, оно предохраняет рабочие помещения от проникновения в них печного газа, содержащего вредный моноксид углерода, во время загрузки пл1хты. [c.46] Скатывающиеся по его длинной стороне куски попадают ближе к периферии печи, а скатывающиеся по укороченной стороне — отбрасываются отбойником ближе к центру печи. Различная длина образующей конуса и наличие отбойника позволяют разбрасывать шихту по всему сечению печи. Чтобы падающая с распределительного конуса шихта шире разбра-сьшапась по сечению печи, поддерживают расстояние между конусом и уровнем шихты в печи около 1,5—2,5 м. Кроме того, равномерность распределения шихты по сечению печи обеспечивается автоматическим вращением распределительного конуса на угол 60° при каждом его опускании. [c.47] При загрузке шихты, когда промежуточный бункер снизу открыт, в него попадает газ из печи. Чтобы предотвратить дальнейшее его проникновение в рабочее помещение при опускании верхнего конуса, газ из промежуточного бункера отсасывают специальным вентилятором. Наличие двух конусных затворов и отсасывание газа надежно предохраняют рабочее помещение от проникновения печного газа. [c.47] Для выгрузки извести печь снабжена специальным выгружньш устройством 8 (см. рис. 16). Основное требование к выгружному устройству — равномерная выгрузка извести по периферии печи, что обеспечивает равномерную работу печи по всему ее сечению. [c.49] Трефель, или секторный питатель, служит не только для выгрузки извести, но и для герметизации низа печи. По оси улиты расположен полый вал 7, предохраняемый сверху от попадания в него извести колпаком 6. По этому валу под колпак подается воздух, необходимей для горения топлива. Кроме того, воздух поступает по периферии улиты навстречу выгружаемой горячей извести. Для подачи воздуха служит специальный вентилятор, способный преодолеть сопротивление шихты, составляющее з зависимости от условий работы и высоты слоя загруженной шихты 1,9-4,93 кПа (220—370 мм вод. ст.). Наличие внизу давления нагнетаемого воздуха заставляет герметизировать весь выгружной механизм, для чего низ печи закрыт стсь ьным кожухом 8. [c.49] Для установки подшипников валков в нижней части шахты печи расположена балка (рассекатель) 3, разделяющая выходное квадратное сечение шахты на два прямоугольных отверстия, в которых установлены по две секции валков. Каждая секция валков обслуживается отдельньпи электродвигателем I с приводным устройством. В валковом выгружателе предусмотрена возможность регулирования частоты вращения двигателей каждой секции раздельно, что позволяет регулировать интенсивность выгрузки извести на разных участках сечения печи и тем самым поддерживать горизонтальность зоны обжига. Под валками расположен приемный бункер извести, в который также Подается воздух, необходимый для горения топлива в печи. Воздух проходит из бункера в печь между валками по всему сечению печи, что способствует более равномерному распределению воздуха в шахте, чем при периферийной его подаче в случае применения улиты. Валковый выгружатель надежен в работе, прост в обслуживании и ремонте и весит примерно в 4 раза меньше улиты. [c.51] Газ из печи отсасывается вверху шахты в общий коллектор 6 (см. рис. 16), проходящий вдоль всех печей, и идет на охлаждение и очистку от пыли. Каждая печь имеет выхлопной газоход в атмосферу (на рисунке он не показан), через который отводится избыток газа, а также газ, отсасываемый из загрузочного бункера (см. рис. 19). Трефель 12 (см. рис. 20) представляет собой горизонтально расположенный цилиндр с двумя патрубками — для поступления и вывода извести. С торцов цилиндр закрыт крышками. Через крышки проходит вал, к которому прикреплена крестовина с полками. На периферии к полкам прикреплены уплотнители - пластины, изогнутые по форме цилиндра корпуса и плотно к нему прилегающие. При давлении воздуха в кожухе известковой печи до 2450 Па (250 мм вод. ст.) трефель хорошо герметизирует печь. При более высоком давлении в печи устанавливают последовательно два выгружателя. [c.51] Вернуться к основной статье