ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Способы получения различных экструзионных изделий из "Технология пластмасс на основе полиамидов" Экструзией можно получать большое число разнообразных изделий. Ниже приводится описание особенностей процессов получения типичных экструзионных изделий. [c.191] Основной особенностью экструзионных установок, предназначенных для изготовления труб, является наличие головки с кольцеобразной формующей частью и устройств для точной калибровки по внешнему и внутреннему диаметрам заготовки. Существуют две основные конструкции формующих головок прямоточная (или осевая) головка в которой осуществляется формование и калибровка экструдата, и угловая головка, при использовании которой поток материала изменяет направление течение на 90°. После выхода экструдата из формующей головки осуществляют его калибровку до заданных размеров, после чего труба поступает на приемное устройство. Две указанные конструкции головок показаны на рис. 4.9 [6]. [c.193] Прямоточные головки в большей степени способствуют получению труб с постоянной толщиной стенки. Однако их недостатком является невозможность регулирования температуры дорна или торпеды из-за трудностей, связанных с подводом тепла через дорно-держатель. Конструкция угловых головок обеспечивает легкий доступ к мундштуку и устраняет необходимость в дорнодержателе. Нагрев и охлаждение дорна осуществляются очень легко. Кроме того, в прямоточных головках рассечение потока расплава крестовиной дорнодержателя приводит к образованию слабых мест в виде линий спая. Линии спая могут быть незаметными, но они существуют и нарушают структуру полимера. [c.193] В головках обеих конструкций должны отсутствовать резкие изменения поперечных сечений. Как правило, поперечное сечение каналов в головках постепенно уменьшается по направлению к дорнодержа-телю. [c.193] В процессе калибровки труб до заданных размеров необходим отвод тепла для предотвращения последующих изменений размеров. С этой целью в калибрующем устройстве делается водяное охлаждение. [c.195] Для изготовления труб с повыщенной точностью размеров и во всех случаях формования, когда между оформляющей головкой и калибрующей насадкой остается воздушный зазор, используют высоковязкие полиамиды. [c.195] Полиамиды могут использоваться в качестве первичного слоя при нанесении покрытия на провода. Но чаще всего полиамидное покрытие наносят на провод, уже изолированный другим полимером, например ПВХ, в качестве вторичной изоляции, обладающей повышенной абразивной и химической стойкостью. [c.195] Для нанесения изоляции используют угловые головки, конструкция которых представлена на рис. 4.10 [7]. Для достижения заданной толщины изолирующего слоя необходим зазор между дорном и наконечником торпеды. [c.196] Установка для нанесения изоляции на провода включает кроме экструдера последовательно расположенные охлаждающее устройство, приемное устройство барабанного типа и намоточное устройство, по своей конструкции аналогичное подобным устройствам, используемым при производстве кабельной изоляции из полиэтилена или ПВХ. Часто предусматривается введение в линию контрольно-измерительных средств для определения диаметра изолированного кабеля. [c.196] Экструзионное формование пленок из полиамидов может осуществляться как рукавным (экструзия с последующей раздувкой), так и плоскощелевым методами. Для получения рукавной пленки применяют высоковязкие полиамиды (их вязкость должна быть примерно в 10—12 раз больше вязкости полиамидов, используемых для нанесения кабельной изоляции). Температура в оформляющей головке должна быть на 5°С выше температуры плавления полиамида. [c.196] Обычно производство рукавной пленки включает наполнение экструдируемого рукава сжатым воздухом, поступающим через центральное отверстие в торпеде, и равномерное охлаждение заполненного воздухом рукава с его внешней стороны. Размеры пленки — ее толщина и ширина — регулируют давлением воздуха с внутренней стороны рукава и скоростью намотки иа приемном устройстве. После охлаждения раздутого рукава полученная пленка складывается в плоское двойное полотно, протягивается между вытяжными валками и наматывается на бобины. [c.196] Поперечное сечение моноволокна имеет форму круга очень небольшого диаметра, причем в конце моноволокна диаметр составляет 0,1 мм, а в начале — 1,8 мм. [c.197] Установка для получения моноволокна состоит из экструдера, узла вытяжки — кондиционирования н намоточного устройства в виде бобин. Получение моноволокна очень похоже на процесс формования полиамидного волокна нз расплава. Экструдер, предназначенный для получения моноволокна, включает шестеренчатый насос (вместо червяка), пакет песчаных фильтров с большим числом отверстий, расположенный до формующей головки. После выхода из формующей головки волокно выдавливают в водяную баню с температурой воды примерно 40 °С. После этого волокно проходит через два ряда тянущих роликов (называемых прядильными дисками), вращающихся с различными скоростями. Здесь осуществляется обогрев нити и ее вытяжка для уменьшения диаметра и увеличения прочности. После вытяжки может происходить дальнейшее изменение размеров моноволокна. Для устранения этого нить пропускают через обогреваемую камеру кондиционирования и затем наматывают на бобины. Для производства моноволокна используют наиболее низковязкие полиамиды. [c.197] Вернуться к основной статье