ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Поточная линия одностадийного изготовления резиновых смесей в резиносмесителе РС из "Оборудование и основы проектирования заводов резиновой промышленности" Изготовление некоторых типов резиновых смесей в настоящее время производится в две стадии (рис. 3.2). Такое ведение процесса обычно определяется физико-химическими, термохимическими и другими свойствами смесей и отдельных компонентов, качественными и другими показателями. Так, введение в смесь некоторых компонентов возможно только при относительно низких температурах. В этом случае после изготовления маточной смеси из основных компонентов на 40-оборотном резиносмесителе (первая стадия) ее охлаждают, а затем при смешении на 30-оборотном резиносмесителе (вторая стадия) вводят в резиновую смесь остальные компоненты. На рис. 3.2 представлена схема поточной линии изготовления протекторных смесей, близких по составу. В дальнейшем из этих смесей профилируются на червячных машинах двухслойные протекторы для автомобильных шин. [c.62] Линия (рис. 3.4) предназначена для изготовления различных резиновых смесей, потребляемых в небольших количествах. Продолжительность процесса смешения — 4—9 мин. [c.65] Мягчители (мазут, жирные кислоты, стеариновая кислота, парафин, полидиены и др.), расходуемые для изготовления резиновых смесей в больших количествах, перекачиваются насосами из склада по обогреваемым трубопроводам в промежуточные емкости, установленные в цехе. Из промежуточных емкостей подача мягчителей к резиносмесителям осуществляется по схеме, приведенной на рис. 3.5. [c.65] Расходные бункеры для технического углерода. Эти бункеры обычно устанавливаются в виде комплекта по 2—3 шт. с одной общей задней стенкой. Бескаркасные бункеры изготавливаются из листовой стали толщиной 5—7 мм и имеют одну вертикальную и три наклонные стенки с углами 21 и 17° к вертикали. Расходные бункеры каркасного типа изготавливаются из листовой стали толщиной 2,5—3 мм и имеют одну вертикальную и три наклонные стенки с углами 21 и 17° к вертикали. Объем бункера—8 м . Каркас бункера выполняется из профильной угловой стали. [c.65] Для питания бункеров техническим углеродом используются питатели скребкового типа с постоянной скоростью 18 м/мин или винтового типа (шнековые) с различной частотой вращения. Питатели скребкового типа имеют двигатель привода с торможением. В выходной части питателя устанавливается заслонка, перекрывающая поток технического углерода из питателя при достижении заданной загрузки. [c.65] Нижняя часть бункера, к которой присоединяется винтовой питатель с переменным шагом, обычно выполняется в виде усеченной пирамиды или усеченного конуса. Частота вращения винта винтового (шнекового) питателя подбирается по материалам и изменяется в пределах 15—20 об/мин, исходя из необходимого расхода и точности дозирования. Для предотвращения возможности сводообра-зования и обеспечения большей точности дозирования и взвешивания в бункерах устанавливаются тарельчатые питатели-ворошители, приводимые в движение от привода винтового питателя. В некоторых случаях предусматривается ручная разгрузка расходного бункера. Для этой цели в нижней части бункера имеется днище в виде поворотной платформы на шарнирах. [c.67] Схемы взаимного расположения бункеров, питателей и автоматических весов. Взаимное расположение расходных бункеров, питателей и автоматических весов в поточных автоматических линиях изготовления резиновых смесей предусматривается таким, чтобы обеспечить оптимальные условия работы этих взаимосвязанных элементов. Обычно эти устройства располагаются в непосредственной близости друг от друга. Схемы взаимного расположения бункеров, питателей и автоматических весов при автоматической развеске различных компонентов резиновых смесей приведены на рис. 3.6. [c.67] Автоматические весы 3 для развески технического углерода (рис. 3.6, б) располагают в непосредственной близости от резиносмесителя так, чтобы взвешенная порция технического углерода выгружалась непосредственно в загрузочные бункеры. Технический углерод от автоматических весов поступает в загрузочные бункеры самотеком. Загрузочный бункер или сборная емкость расположены выше резиносмесителя таким образом, что выходной патрубок от них подсоединен к отверстию в задней стенке загрузочной воронки резиносмесителя. Расходный бункер 1 (рис. 3.6, 6) установлен на перекрытии и удален от резиносмесителя, поэтому питатель 2 имеет значительную длину. Автоматические весы 3 (рис. 3.6, в) закрепляются непосредственно над загрузочным транспортером резиносмесителя, так как разгрузка весов предусматривается на ленту транспортера. Расходный бункер 1 (рис. 3.6, в) устанавливается выше весов 3 и в стороне от загрузочного транспортера. Материал из расходного бункера 1 передается на автоматические весы 3 при помощи винтового питателя 2. [c.68] Более подробное описание конструкций и принципа действия агрегатов поточных линий имеется в специальной литературе. [c.68] Вернуться к основной статье