ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Безопасность и диагностика химико-технологической системы из "Общая химическая технология и основы промышленной экологии" Перечень операций и последовательность их выполнения оформляются в виде сетевого графика и строго контролируются. На проведение каждой операции разрабатывается инструкция, учитывающая специфику оборудования, рекомендации завода-изготовителя и проектной организации. В графике может быть предусмотрено параллельное проведение некоторых операций, что сокращает общее время подготовки к пуску производства. [c.303] Здесь приведена только часть этапов пуска афегата синтеза аммиака, но и она дает представление о сложности этого процесса. [c.303] Отметим ДОВОЛЬНО значительную долю человеческого фактора - ошибок операторов, что еще раз подтверждает необходимость высокой квалификации работающего персонала. И хотя в приведенном выше списке операций по подготовке и пуску производства не отмечены подготовка операторов технологического процесса и другого обслуживающего персонала, этап обучения и повышения квалификации работников производства -один из важнейших и обязательных этапов подготовки производства к эксплуатации. Современная система такой подготовки включает детальное изучение процессов, оборудования, их эксплуатации, поведение в аварийных ситуациях, а также обучение персонала на специальных тренажерах, имитирующих работу реального производства. [c.304] Неполадки и неисправности в ХТС. Химические производства все более укрупняются и усложняются. За последние 30 лет мощности единичных агрегатов возросли в 3-6 раз. В состав современного производства аммиака входит более 200 единиц различного технологического и энергетического оборудования, а протяженность трубопроводов измеряется десятками километров. Тенденция к созданию малотоннажных производств также связана с усложнением процессов и ХТС. [c.304] Как уже отмечалось, для любого элемента ХТС веро ггны нарушение его работоспособности, т. е. невозможность выполнения в полном объеме его функций, неполадки и неисправности оборудования и приборов. Под неполадкой подразумевается минимальное нарушение эксплуатационных качеств, а неисправность рассматривается как полная невозможность работы оборудования, приборов или осуществления процесса. Например, неполадки в химическом реакторе могут возникнуть при отложении солей на поверхности теплообменных элементов. Производство в этом случае может продолжать функционировать при пониженной нагрузке по сырью и соответствующей корректировке технологического режима в остальных элементах ХТС Нарушение герметичности теплообменных трубок или фланцевых соединений приводит к попаданию хладагента в реактор или реактантов в атмосферу. Возникшая неисправность потребует остановки производства для проведения ремонтных работ. [c.304] Частота появления неисправностей и неполадок в химических производствах зависит в большой мере от условий работы оборудования, от свойств реактантов и вспомогательных материалов (коррозионная активность среды, образование осадка, накипи, инкрустация оборудования и др.), от давления и температуры, от величин массовых и тепловых потоков, от механических и гидромеханических воздействий (эрозия, вибрация, кавитация и др.). Неисправности технических средств АСУТП могут бьп ь причиной неплановой остановки производства и даже аварии. [c.305] Возникновение неисправностей в каталитическом крекинге углеводородов связано с организацией процесса. Преврашение сырья происходит в кипяшем слое катализатора, который регенерируют в этом же реакторном блоке, выжигая коксовые отложения. Циркулирующий катализатор обладает абразивными свойствами, и реакторы работают в условиях сильной эрозии. Особенно интенсивно изнашиваются перфорированные решетки распределительных устройств, транспортные линии, перегородки реакционных зон, циклонные сепараторы, опускные трубы и коллекторы охлаждаюшего змеевика, облицовка теплоизоляционной футеровки. Из-за эрозии происходит разрушение стенок аппаратов и коммуникаций. [c.305] Как видно, основной причиной взрывов является выход из-под контроля химической реакции, т. е. нарушение режима в реакторе. Многочисленные неполадки и неисправности вызваны также превышением давления и температуры в технологических аппаратах. [c.305] Почти все используемые в химических производствах вещества оказывают разрушающее (коррозионное) воздействие на материал оборудования. Коррозионная устойчивость оборудования и трубопроводов является важнейшим показателем, определяющим их надежность, межремонтный пробег, затраты на ремонт. Поэтому разработке способов повышения коррозионной устойчивости уделяется большое внимание, начиная с проектирования и конструирования. Основные способы предотвращения коррозионного износа оборудования можно условно разделить на три группы подбор коррозионно-стойких конструкционных материалов, применение защитных покрытий, использование химических противокоррозионных методов. Последнюю фуппу способов используют, например, в первичной переработке нефтей, в которых содержатся агрессивные компоненты. Обессоливание, обезвоживание и защелачивание нефти, ввод ингибиторов коррозии в систему конденсации легких фракций позволяет сократить число аварийных неплановых остановок и увеличить межремонтный пробег атмосферно-вакуумных трубчатых установок (АВТ) до 1-1,5 лет. Даже вода может быть агрессивным компонентом. В кипятильниках, паровых котлах из воды выпадают содержащиеся в ней соли и осаждаются на теплообменных поверхностях, что может вызывать их разрушение. [c.306] Диагностика неполадок в ХТС предполагает обнаружение зарождающейся неисправности и выяснение ее причин предсказание тенденции изменения процесса в сторону нарушения его нормального течения выбор способа предотвращения возникающего нарушения. [c.306] Ответственный этап - сбор данных, для чего используют контрольные карты процессов, фиксирующие как случайные, так и неслучайные (вводимые или планируемые) возмушения. [c.307] Как пример, на рис. 3.55 показана ректификационная колонна с ситчатыми тарелками для вьшеления стирола из реакционной массы, а на рис. 3.56 - дерево решений для обнаружения неполадок в работе этой колонны. Анализ ситуации начинают с объявления нежелательного события (на рис. 3.56 -снижения производительности). Далее просматривают последовательность событий, представленную графически деревом решений , и находят комбинацию причин, вызвавших такое нежелательное событие (на рисунке показана только часть дерева решений , а жирными линиями показан просмотр причин одной неполадки). [c.307] Вернуться к основной статье