ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Коксование из "Основные процессы и аппараты нефтегазопереработки" Коксование (англ. oking) — процесс термической переработки нефтяного остаточного сырья с целью получения нефтяного кокса. [c.90] Сырьем для процесса коксования служат остатки перегонки нефти (мазуты, гудроны) и термокаталитических процессов (крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга). [c.90] Основным продуктом процесса является кокс. Нефтяной кокс применяют в производстве анодов при выплавке алюминия, графитированных электродов в металлургии при плавке стали и цветных металлов, в ракетостроении, электро- и радиотехнике, химическом машиностроении и других областях. [c.90] На практике процесс коксования осуществляют тремя способами 1) периодически — в обогреваемых кубах 2) полунепрерывно — в необогреваемых коксовых камерах 3) непрерывно — в реакционных аппаратах с псевдоожиженньш слоем кокса. Промышленный интерес представляют два последних способа. [c.91] Необходимый для пропарки реакционных камер водяной пар получают в хвостовой части змеевиков камер конвекции. [c.93] Длительность полного рабочего цикла коксовой камеры зависит от вида сырья (тем короче, чем больше выход кокса) и составляет от 48 до 60 ч. В первом случае на подачу сырья в камеры затрачивается 24 ч. Другие стадии цикла имеют следующую длительность (в ч) переключение камер — 0,5 пропарка водяным паром — 2,0 охлаждение водой — 3,0 слив воды —3,0 открывание крышек разгрузочного люка — 2,0 выгрузка кокса — 6,0 подготовка (разогрев) камеры — 8,0. Последняя операция выполняется при помощи водяного пара и последующей подачи с верха действующей камеры части паров обратным потоком через прогреваемую камеру в ректификационную колонну. Кокс выгружают разбуриванием и гидравлической резкой. [c.93] В конце стадии заполнения камеры сырьем возможно вспенивание и переброс пены в ректификационную колонну и к насосам. Для предотвращения этого в камеру подают антипенную присадку. [c.93] Выгружаемый из камер кокс подвергают измельчению и сортировке (см. грохоты). В результате получают фракции с размером кусков 150 — 25, 25 —6 и меньше 6 мм. На завершающей стадии кокс подвергают прокаливанию при температуре 1200—1300 °С во вращающихся горизонтальных цилиндрических печах. [c.93] При непрерывном способе коксования процесс протекает в аппаратах с псевдоожиженным слоем порошкообразного кокса в реакторе происходит коксование. [c.93] В коксонагревателе — нагрев слоя кокса за счет его частичного сгорания. Требуемое для реакции тепло потоком циркулирующих частиц переносится из коксо-нагревателя в реактор. Диаметр частиц — 0.0075 — 0,3 мм. [c.94] В коксонагревателе псевдоожижение осуществляется воздухом и образующимися продуктами сгорания. Часть кокса по балансу выводится из коксонагревателя через холодильник-классификатор. Продукты сгорания отводятся сверху через циклоны и посгутгают в котел-утилизатор, где вырабатывается водяной пар. [c.95] Некоторые режимные параметры реактора и регенератора соответственно температура 510 — 540 и 600 — 620 °С давление 0,14 — 0,16 и 0,12 — 0,16 МПа скорость паров над слоем 0,3 —0,5 и 0,5 —0,7 м/с время пребывания частиц кокса в псевдоожиженом слое 6—12 и 6—10 мин. Кратность циркуляции кокса 6,5 — 8 кг/кг сырья. [c.95] Вернуться к основной статье