ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Зольность из "Нефтяной кокс" Нефтяной кокс, по сравнению с каменноугольным, характеризуется низкой зольностью. [c.140] В состав золы нефтяного кокса входят кремний, железо. алГОмйний, кальций, натрий и магний, а также ванадий, титан. никель, фосфор и др. Кремний и алюминий находятся в исходной нефтц в виде песка и глины натрий, кальций и магний — главным образом в виде водорастворимых солей (хлоридов). [c.140] Наличие в нефтях минеральных примесей зависит от состава нефтей, условий залегания и эксплуатации нефтеносных пластов, химического состава пластовых вод. Количество этих минеральных примесей в коксе зависит от технического состояния обезвоживающих и обессоливающих устройств д нефтей на нефтепромыслах и на нефтеперерабатывающих установках. Железо попадает в тяжелые остатки, а затем и в кокс частично из самой нефти, а частично в процессе ее переработки в результате коррозии нефтезаводской аппаратуры. [c.141] ванадий, никель, титан и фосфор входят в состав высокомолекулярных гетероциклических соединений нефти. Выделение их из нефтей, а затем из кокса — наиболее трудная техническая задача. Исследования в этой части пока еще не вышли из стадии поисковых работ. [c.141] В табл. 40 приведено содержание золы в некоторых образцах товарного кокса. Естественно, что зольность кокса, полученного из дистиллятного сырья, в несколько раз ниже, чем из остаточного. Например, зольность различных образцов пиролизного кокса может быть от 0,01 до 0,2% в зависимости от условий его хранения на складах нефтеперерабатывающих заводов или заводов-потребителей кокса и способа охлаждения. / Увеличение коэффициента рециркуляции на установка.х замедленного и контактного коксования приводит к некоторому снижению зольности получаемого кокса. При охлаждении горячего кокса обычной технической водой, содержащей много солей и механических примесей, зольность кокса может значительно увеличиться. Дополнительное озоление кокса получаемого в кубах в Грозном, от загрязнений при транспортировании и хранении составляет от 0,04 до 0,2%, а при охлаждении его технической водой около 0,01% [119]. В контактных процессах, где гранулы или порошкообразный кокс подвергаются многократному нагреву в токе воздуха, неизбежно дополнительное озоление кокса в зависимости от размеров частиц, степени нагрева их и длительности контакта кислорода воздуха с коксом. [c.141] В табл. 41 приведен состав золы коксов, полученных из малосернистого и сернистого крекинг-остатков и из каменноугольного пека (малосернистого). Основное отличие в составе золы малосернистого кокса от сернистого заключается в пониженном относительном содержании ванадия, никеля, фосфора и в повышенном содержании титана. Более низкое содержание натрия в пековом коксе объясняется тем, что каменноугольный пек является дистиллятным сырьем. [c.141] Полученный из того же сырья в подовой печи из огнеупоров.. Гранулированный из гудрона смеси грозненс их нефтей. .. Полученный в кубах из смолы пиролиза. . [c.142] Порошкообразный из того же сырья. [c.142] Наличие минеральных примесей в коксе приобретает особое значение в случае применения его для алюминиевого производства, так как эти примеси, переходя в алюминий, снижают его электропроводность. [c.143] Как видим, наиболее вредными примесями являются ванадий и титан. Считают, что максимальное их содержание в алюминии не должно превышать 0,02—0,3%. [c.143] В связи с большой важностью уменьшения общ,ей зольности нефтяного кокса и удаления из него наиболее вредных минеральных примесей нами в течение ряда лет, кроме поисков активных деэмульгаторов для обессоливания нефти, проводилась работа по снижению зольности крекинг-остатков и получаемого кокса. [c.145] Крекинг-остаток смеси грозненских нефтей зольностью 0,05% отстаивали при нагреве в цилиндре высотой 200 мм. После 14-часового отстоя его зольность снижалась при температуре отстоя 120°С до 0,04% 130°С—до 0,035% 150—200 °С— до 0,017%. При дальнейшем увеличении длительности отстоя до 24 ч зольность крекинг-остатка не изменялась. В процессе отстоя на дно отстойника оседают карбоиды — наиболее зольная часть сырья. Таким образом можно несколько снизить зольность сырья. Но при этом возникают трудности с удалением шлама из отстойников и последующим его использованием. Положительные результаты по снижению зольности сырья на заводах таким путем отмечаются только в первое время после чистки резервуаров. Возможно, что центрифуги с непрерывным удалением шлама будут более приемлемыми для промышленного использования [119]. [c.145] Кроме того, нефтяной кокс обрабатывали 5 и 15%-ным растворами соляной кислоты. Обработке подвергали фракции кокса О—3 мм и 3—5 мм путем кипячения в течение 0,5 ч с последующей промывкой горячей водой. Таким путем удалось снизить содержание железа вдвое (с 0,023 до 0,012%), но содержание ванадия и никеля не изменилось. Последующая прокалка промытого водой кокса при 1300 °С в течение 5 ч не дала никаких изменений в составе зольной части кокса. [c.145] Далее нами был исследован метод термического и термохимического обеззоливания [134, 135, 139]. В основу была положена различная термическая стойкость минеральных соединений зольной части кокса (табл. 43). [c.145] Хлориды обладают способностью плавиться, кипеть и возгоняться при более низких температурах, чем окислы и сульфиды различных элементов [136]. Известно [243], что термическое рафинирование углеродистых материалов широко применяется в производстве искусственных графитов. [c.145] На рис. 43 приведены данные, полученные автором н к, И. Цинько, об изменении содержания в коксе зольных компонентов при прокалке от 700 до 1600°С в трубчатой печи. [c.147] До 1000 °С из кокса удаляются только летучие органические вещества, что приводит к относительному возрастанию его зольности. При температу- рах выше 1000 °С одинаково уменьшается как общая золь-, НОСТЬ кокса, так и содержа-i ние железа и ванадия. [c.147] Для удаления следов золы из искусственного графита применяют поддувку газообразного хлора при температуре около 1300 °С и выше, ускоряющего процесс полного обеззоливания. Этот процесс проводят в засыпке из углеродистых материалов во избежание коррозии кладки печи. [c.147] Вернуться к основной статье