ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Золото из отвалов вдахт из "Извлечение металлов и неорганических соединений из отходов" Во многих случаях стекловолокно перерабатывается в изолирующие коврики, при этом волокна скрепляются связующими материалами, например фенольного типа. Связующие компоненты добавляются по мере подачи волокна по транспортеру. Стекловолокно также производится в виде непрерывных нитей путем выдавливания расплава стекла через фильеры с вытягиванием нити и наматыванием ее на барабан. Из получаемых таким образом нитей изготовляют стеклоткань, используя для получения штапельных волокон формирующий газовый поток. [c.176] Во всех этих процессах образуется большое количество отходов. Например, при получении ковриков их концы обрезаются для придания нужного размера отрезанная кромка идет в отходы. Во время получения нитей вытягиванием часть нити идет в отход при начале ее намотки на барабан или при завершении намотки, или в результате ломки нити пока она не достигла нужной толщины. [c.176] Ранее считалось, что сбор этих материалов и регенерация в виде стеклянной крошки с последующим использованием в процессе плавления нецелесообразен н неэкономичен ввиду низкой объемной плотности материала из-за присутствия органических полимеров и смол. Однако с увеличением стоимости сырья н необходимостью наращивать производства стекловаты для производства изоляционных материалов было обращено особое внимание на уменьшение потерь исходных материалов. [c.176] В соответствии с процессом, разработанным Дж. С. Томасом и А. Ф. Мэсоном патент США 4 054434, 18 октября 1977 г., фирма чФибрегласс Лимитед , Великобритания), отходы производства волокна могут подвергаться измельчению для повышения объемной плотности и использоваться непосредственно для загрузки в плавильную печь с целью получения волокна без каких-либо нежелательных изменений в качестве получаемого продукта. В этом процессе отходы волокна, содержащие органические примеси с количеством углерода 0,4—0,04 %, добавляются в плавильную печь к основному количеству сырья для получения волокна, прн этом доля лома составляет 5—25 % от общей загрузки. Плавление происходит в окислительных условиях н полученный расплав используется для получения волокна. [c.176] На рис. 72 представлена схема процесса. [c.176] В соответствии со схемой, отходы волокна 1 подаются в измельчитель, где волокна разрезаются на кусочки достаточно малых размеров для прохождения через сито 3. Частицы нужного размера затем попадают из измельчителя 2 через уравнительный бункер 4 в валки дробилки 5. Прн этом материал размельчается далее и поступает на стадию сжигания 6, где происходит выгорание связующего компонента и других веществ органического происхождения. Полученный продукт из 6 по трубопроводу 7 проходит в бункер для хранения 8, из которого он по мере необходимости отбирается для смешения с основным компонентом загрузки печи. [c.176] Процесс, разработанный С. Ф. Бржозовски патент США 4 188228, 12 февраля 1980 г., фирма ППГ Индастриз, Инк. ), предназначен для получения волокон из стеклянных гранул, прн этом значительная часть гранул получается из отходов волокон. Содержание стеклянного боя в загрузке печи составляет 5—35%. Стеклянные отходы волокон используются в виде толченого стекла нли коротких волокон (0,158—1,27 см). [c.176] Эксперименты по выщелачиванию золота из отвалов шахт были описаны X. Дж. Зейненом и Б. Портером в сообщении 7250 Горного министерства США (Вашингтон, апрель 1969 г.). Высокий выход был достигнут в лабораторных испытаниях по извлечению золота из отвалов открытых карьеров в северо-восточной Неваде. [c.177] Была использована система, по которой раствор цианида калия вводился во внутреннюю часть отвала в определенной точке. Растворение золота, содержание которого составило 1,7 г/т, достигалось достаточно быстро, поскольку золото находится в виде мельчайших частиц в порах породы. Степень выделения около 80 % была достигнута в течение 11 дней, при размерах раздробленного материала до 2,5 см выделение составило 90 % через 21 день. [c.177] Процесс, разработанный Р. М. Дарра (патент США 4 056261, I ноября 1977 г.), предназначен для выделения по крайней мере одного из металлов — золота или серебра — из отвалов шахт или раздробленной руды. Используемое оборудование включает наклонную поверхность, на которую наносится порода или измельченная руда, устройство для разбрызгивания водного раствора щелочи и цианида калия на поверхность руды, резервуар для сбора обогащенного раствора, стекающего с наклонной поверхности, серию емкостей с активированным углем, трубопроводы для подачи раствора на стадию отделения золота и серебра и трубопроводы для подачи очищенного раствора в зоне разбрызгивания. [c.177] Схема установки приведена иа рис. 73. [c.177] Она включает устройство 1 для разбрызгивания разбавленного раствора цианида калия и каустической соды на поверхность породы или измельченной руды 2, при этом раствор просачивается через слой руды 2 до достижения прочного слоя 3, образованного уплотненной почвой или измельченным утрамбованным материалом. [c.177] Естественный наклон направляет раствор в желоб 4, облицованный подходящим материалом, например резиной 5. Раствор под действием силы тяжести стекает в резервуар 6, также с непроницаемой поверхностью в результате уплотнения почвы или покрытия ее пленкой поливинилхлорида. [c.177] Раствор золота и серебра перекачияается к ионообменным установкам, заполненным активированным углем, которые установлены на трех передвижных платформах 7, 8, 9. Каждая из емкостей 10—14, установленных на платформах 7 н 8, имеет в нижней части распределительную плиту с отверстиями 15. Раствор подается в нижнюю часть резервуара, заполненного гранулированным активированным углем. Масса активированного угля расположена на распределительной плите 15. [c.177] Раствор последовательно проходит емкости, попадая в каждой из них в распределитель и далее поднимаясь снизу вверх. Движение потока вверх поддерживает гранулированный активированный уголь в виде стабильной суспензии. Активированный уголь поглощает растворенное в растворе серебро и золото. Эта процедура повторяется в емкостях 10—14 до поглощения определенного количества ценных компонентов. [c.178] Для достижения максимальной эффективности периодически производится смена последовательности прохождения емкостей потоком. При смене порядка прохождения активированный уголь с наименьшим поглощением ценных компонентов подвергается воздействию входящего потока с максимальным содержанием серебра и золота. Перенос активированного угля может осуществляться перекачиванием, отделением на ситах или при эжектировании. Предпочтительно использовать эжектор, так как он может подключаться к реле времени для автоматизации процесса переноса активированного угля. Раствор, переливающийся через желоб в последней емкости, направляется на сито для удаления захваченных потоком частиц активированного угля и попадает в уравнительный резервуар 16. Растворы каустической соды и цианида калия добавляются к обработанному раствору из емкостей 17 к 18 с использованием дозаторов, после чего раствор снова направляется по трубопроводу 20 для разбрызгивания на слой руды. Свежая вода обычно добавляется из емкости 19, расположенной на платформе 9. При использовании этого процесса в больших масштабах свежая вода может добавляться в отстойники, где происходит осаждение частиц активированного угля. [c.178] Время проведения вышеуказанного процесса существенно зависит от качества руды и скорости экстракции золота и серебра рабочим раствором. [c.178] Вернуться к основной статье