ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Контроль качества оборудования из аустенитных коррозионностойких сталей после расчетного срока службы с целью обнаружения поврежденных или потенциально склонных к межкристаллитной коррозии зон из "Новый справочник химика и технолога Электродные процессы Химическая кинетика и диффузия Коллоидная химия" Одной из наиболее острых проблем, стоящих перед промышленностью, является резкое старение основных производственных фондов. Это связано, с одной стороны, с событиями, произошедшими в нашей стране в 1980-1990 гг., когда практически полностью были сорваны сроки плановых замен оборудования гфедпри-ятий. С другой стороны, — со значительным удорожанием как отдельных агрегатов, так и крупных производственных комплексов в целом, произошедшим в последние десять-пятнадцать лет. Все это привело к необходимости переосмысления понятия ресурс оборудования . В настоящее время даже самые крупные и успешные предприятия ищут пути продления срока службы оборудования за пределы расчетного, что невозможно без создания принципиально новых методов контроля состояния металла такого оборудования. Одной из причин ускоренного выхода из строя оборудования нефте- и газоперерабатывающих предприятий, физики высоких энергий, криоэнергетики, пищевой и целого ряда других отраслей промышленности является развитие межкристаллитной коррозии в трубопроводах. [c.89] Анализ полученных ранее данных о влиянии различных факторов на формирование структуры, физикохимических и механических свойств термически обработанных и деформированных образцов из аустенито-стабильных хромоникелевых сталей показал, что между их стойкостью к МКК, степенью пластической деформации и магнитной проницаемостью существуют закономерные связи. Эти связи обусловлены химическим составом и структурой стали, а также процессами, протекающими в них при провоцирующих нагревах, пластической деформации и эксплуатации. Однако большое число трудно учитываемых переменных факторов, воздействующих на металл оборудования в процессе эксплуатации, затрудняет создание обобщенной математической модели его поведения в условиях коррозионного воздействия среды. [c.89] Установленная взаимосвязь величины магнитной проницаемости, определяемой параметрами провоцирующего нагрева, с химическим и фазовым составом хромоникелевых сталей аустенитного класса, их механическими свойствами, степенью пластической деформации, стойкостью к МКК, напряженностью магнитного поля и температурой исследования позволила ввести универсальный параметр, величина которого зависит от всех вышеприведенных факторов, воздействующих на металл оборудования. В качестве такого универсального параметра было предложено критическое значение магнитной проницаемости превышение которого сопряжено с опасностью возникновения аварийных ситуаций в оборудовании, связанных с возникновением и развитием коррозионных дефектов по механизму МКК. [c.93] В табл. 1.4.31 приведены критические значения магнитной проницаемости хромоникелевых сталей с различным содержанием никеля, а на рис. 1.4.35 значения параметра д.кр представлены в виде графической зависимости от содержания никеля в хромоникелевых сталях при температуре 293 и 4,2 К в магнитных полях различной напряженности (Н) и магнитном поле Земли. Значения параметра Цкр были получены на основе непосредственных измерений магнитной проницаемости на образцах и действующем оборудовании, а также данных, определенных методом математического планирования эксперимента. Как следует из табл. 1.4.31 и рис. 1.4.35, величина критического значения магнитной проницаемости зависит от содержания никеля в стали, напряженности магнитного поля, температуры ее измерения. С увеличением содержания в сталях никеля, как в магнитном поле Земли, так и во внешнем магнитном поле (независимо от температуры измерения), критическая величина магнитной проницаемости возрастает. Увеличение напряженности магнитного поля, наоборот, уменьшает ее значение. Однако определяющими факторами критического значения магнитной проницаемости являются структурное состояние стали, зависящее от ее химического состава, режима провоцирующего нагрева и, главным образом, склонности стали к МКК как основного фактора, определяющего работоспособность оборудования. В связи с этим использование подобных таблиц (табл. 1.4.31) и графиков, подобных приведенным на рис. 1.4.35, в сочетании с металлографическим анализом позволяет непосредственно на контролируемом объекте оборудования в короткое время выявить состояние металла и опасные зоны в нем. [c.93] Вернуться к основной статье