ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Нанесение металлических покрытий Катодное восстановление простых и натиранием из "Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении" Наибольшее распространение иашли химические покрытия никелем, медью, серебром, палладием, кобальтом и реже оловом, хромом и другими металлами. [c.69] Выделяющийся водород восстанавливает также фосфит до фосфора, поэтому цикелевое покрытие содержит 6—8% фосфора, который во многом определяет его специфические свойства (табл. 24). [c.70] Несмотря на то, что никель, осажденный химическим способом, обладает значительной коррозионной стойкостью, он не может быть применен для защиты от коррозии в среде азотной и серной кислот. После термической обработки такой никель имеет твердость НУ 1000—1025. [c.70] Температура 93 + 5° С, скорость осаждения 18 мкм/ч (при 90°С и плотности загрузки 1 дм /л), pH = 4,1 ч- 4,3. [c.70] Для инициирования осаждения никеля на деталях из меди и ее сплавов необходимо обеспечить их контакт со сталью или алюминием. Процесс ведут в фарфоровых емкостях или стальных, футерованных полиэтиленовой пленкой, а также в емкостях из силикатного стекла. [c.70] Температура раствора 93 + 5°С, скорость осаждения 18 мкм/ч (при 90°С и плотности загрузки 3 дм /л), pH = 5,6 5,7. [c.70] После химического никелирования детали промывают в уловителе, затем в проточной холодной и горячей воде, сущат при 90.+ 10°С в течение 5 — 10 мин и термически обрабатывают при 210 10° С в течение 2 ч (с целью снятия внутренних напряжений и повы шения прочности сцепления с основой Далее в зависимости от условий экс плуатации детали покрывают лаком обрабатывают гидрофобной жидко стью (ГКЖ и др.) или без обработки подают на сборку. [c.70] Значение pH корректируют, добавляя 10%-ный раствор уксусной кислоты или едкого натра. [c.71] Порядок химического никелирования керамики обезжиривание в щелочных растворах и химическое растравливание поверхности (смесь серной и плавиковой кислот), сенсибилизация в растворе (150 г/л) гипофосфита натрия при 90°С, никелирование в щелочной ванне. Толщина покрытий деталей в зависимости от условий их эксплуатации указана в табл. 25. [c.71] Содержание фосфора в осадках зависит от pH электролита и длительности процесса никелирования. С увеличением толщины покрытия содержание фосфора в них увеличивается. Причиной тому является истощение раствора и снижение pH в результате образования соляной или серной кислоты. [c.71] при pH = 5,5 в осадках содержится 7,5% фосфора, а при pH = 3,5 14,6%. Повыщение твердости покрытия до 1100-1200 кгс/мм при 200 - 300 С вызывается выделением фазы МзР, которая кристаллизуется в тетрагональной системе с постоянной кристаллической рещетки а = Ь = 8,954-10 м и с = 4,384-10 м. Максимум твердости никеля соответствует 750°С Модуль упругости при этом составляет 19000 кгс/мм . Предел прочности при растяжении равен 45 кгс/мм (при 20°С) и 55 кгс/мм после термообработки при 200° С в течение 1 ч. Коэффициент трения покрытия (при нагрузке 10 кгс) после его нанесения такой же, как и блестящего хрома. Удельный износ никелевого покрытия при 100°С составляет 2-10 мм /м. [c.71] При перемещивании кислого раствора увеличивается блеск осадков и скорость осаждения. Ес процесс осаждения прерывается на несколько минут, то детали можно загружать в ванну без дополнительного активирования. При длительном перерыве (24 ч) детали следует хранить в холодном растворе никелирования, а затем переносить в рабочую ванну. [c.71] Скорость осаждения металла тем меньше, чем ниже pH раствора. Кроме того, скорость является функцией отношения Н2РО2. Для нормальной кислой ванны оно должно колебаться в пределах 0,25 — 0,60 (для буферированной ацетатом 0,3-0,4). [c.71] При наличии солей аммония уменьшается скорость осаждения. Во вновь приготовленных растворах скорость осаждения сначала высокая, а затем по мере старения падает. Так, в ацетатных и цитратных растворах она. уменьшается с 25 до 2-5 мкм/ч. Наиболее оптимальная скорость осаждения 10 мкм/ч. [c.71] Нормальное содержание фосфора в покрытии 5-6%. Содержание фос юра тем выше, чем больше отношение Н2Р02 КР . На низкоуглеродистых сталях адгезия никелевых покрытий очень высокая (2200 — 4400 кгс/см ), но ухудшается, если температура раствора понижается до 75°С. Адгезия на сталях, легированных А1, Ве, Т1, и сплавах на основе меди зависит от способа обработки поверхности и улучшается последующей термообработкой при 150-210°С. [c.72] Первым признаком нарушения стабильности состава раствора является образование белой пены вследствие чрезмерного выделения водорода во всем объеме ванны. Затем появляется очень мелкая черная взвесь —Р, которая ускоряет реакцию разложения раствора. [c.72] Причинами преждевременного разложения раствора могут быть слишком быстрое введение щелочи и гипофосфита (следует добавить разбавленного водного раствора при интенсивном перемещивании) локальный перегрев слишком высокое содержание гипофосфита (нужно понизить pH и температуру) внесение палладия в раствор с деталями, активированными в РсЮг, неправильное соотношение суммарной площади деталей к объему раствора. [c.72] Уровень раствора в ванне необходимо поддерживать постоянным, так как понижение его за счет испарения приводит к концентрированию раствора. В процессе покрытия деталей не следует допускать отключения нагревателей (пар, теплоэлектронагрев и др.). [c.72] Вернуться к основной статье