ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Работоспособность покрытий оптимальной микротвердости, полученных из электролитов различной концентрации из "Основы восстановления деталей осталиванием" Покрытия были получены из хлористых электролитов — как широко применяемых в производстве восстановления деталей, так и прошедших лабораторные опробования (табл. 8). Катодная плотность тока (Д ) выбиралась из условий получения покрытий с оптимальной величиной микротвердости. [c.37] Исследования показали, что прочность несуш,их поверхностных слоев покрытий не одинакова и зависит от условий их получения (табл. 9). [c.37] покрытия, полученные из электролитов средних концентраций (2—1), (3—1), менее чувствительны к величинам удельных нагрузок, чем покрытия, полученные из электролитов малой (1—1) и высокой (4—I) концентраций. [c.37] Аналогичный характер просматривается и у сочет-аний групп два и три, только несущая способность поверхностей несколько больше у покрытий, полученных из электролита (4—I), по сравнению с покрытиями, полученными из электро-, лита (1 — 1). Полученные результаты имеют хорошую сходимость с данными И. М. Мелковой [12]. [c.38] При трении сопряжений покрытие (Fe — Ni) — серый чугун с разным содержанием Ni в покрытии (рис. 25), следует, что увеличение N1 до 4% незначительно повышает изнашиваемость. Увеличение Ni более 4% интенсифицирует скорость изнашиваемости. Такая же закономерность изнашиваемости покрытий с разным содержанием никеля получена при их сопряжении с оловянно-свинцовистыми бронзами. [c.39] Микроструктурный и рентгеноструктурный анализы показали, что включение N1 в электролитическое железо до 3,5—4% N1 способствует незначительному возрастанию внутренних напряжений второго рода, микротвердости покрытий и количеству посторонних включений. [c.40] Влияние процентного содержания N1 в сплаве на износ трущейся пары. [c.40] Содержание N1 в покрытиях более 4% значительно увеличивает пластичность покрытий, но одновременно увеличивает включение гидроокиси и водорода, которые способствуют разрушению покрытий, затормаживают движение дислокационных полей и концентрируют их в отдельных местах. Скопление энергии находит выход в образовании новых и росте имеющихся трещин. Этим представляется возможным объяснить невысокий рост микротвердости покрытий при значительном повышении внутренних напряжений И рода. Содержание N1 в покрытиях до 4% оказывает менее существенное влия--ние на процесс формирования вторичных структур при трениИ сопряженных поверхностей, чем дальнейшее его повышение, При содержании N1 более 4% в покрытиях качественно изменяется структура сплава Ре — N1 и, как следствие этого, растет изнашиваемость покрытий. [c.40] Электролит 2—3 предложен [10] с целью улучшения технологических показателей гальванического процесса — получение качественных покрытий при невысокой (рН==2,6) кислотности., Хлористый алюминий снижает интенсивность образования и адсорбции гидроокиси на поверхности катода, а также активирует воздействие водорода в начальный период электролиза. [c.41] Покрытия из электролита (2—3) получаются сильно трещиноватыми. Сетка трещин очень частая и мелкая. Микро-твердость Нм = 500 кПмм получается при Дк = 15 Ыдм , в то время как из простого электролита (2—1) аналогичная микротвердость получается при Дк=30 а1дм . Это явление обусловливается, предположительно, образованием в прикатодной зоне комплексных солей алюминия, которые создают большие перенапряжения при осаждении ионов железа. [c.41] Покрытия, полученные из электролита (2—3), имеют высокую чувствитйльность поверхностных слоев к величинам удельных нагрузок. Схватываемость этих покрытий наступала при относительно низких нагрузках, по сравнению с другими исследуемыми сочетаниями. Продукт износа содержал круп- ные включения частиц покрытий. От возникающих пластических деформаций при трении покрытия из-за хрупкости быстро разупрочнялись от явлений перенаклепа . Взаимодействие продуктов износа в зоне контакта с поверхностями трения носило абразивный характер, что и служило причиной снижения несущей способности поверхностных слоев. [c.41] Мерой стойкости покрытий против схватываемости является способность поверхностных слоев сопротивляться упруго-пластическим деформациям при трении и в то же время достаточно быстро формировать вторичные структуры. [c.42] Стабильность параметров трения при данных условиях показывает окончание формирования фактической площади касания. Формирование вторичных структур у контактирующей пары закончено, и износ поверхностей стал постоянным во времени. [c.42] Параболический характер изменения времени приработки по ступеням нагрузок, по всей вероятности, связан с интенсификацией образования продуктов износа с увеличением Q. [c.44] При наблюдении продуктов износа под микроскопом (Х200), Б них были видны в большом количестве крупные частицы окислов алюминия. Поверхности контакта имели кольцевые риски — следы абразивного изнашивания покрытий. В некоторых местах на поверхностях контакта покрытий виднелись вдавленные частицы окислов алюминия — шаржирование . Абразивным характером воздействия продуктов износа объясняется и резкое сокращение времени приработки по ступеням нагрузок. [c.45] Исследования показали, что покрытия с оптимальной величиной микротвердости, но полученные при разных режимах и условиях электролиза, обладают неодинаковыми качественными характеристиками. [c.45] Наиболее высокую износостойкость имеют покрытия, полученные из среднеконцентрированного электролита 2—1. В условиях производства при вбсстановлении деталей электролитическим железом этому электролиту (2—1) следует отдавать предпочтение. [c.45] Вернуться к основной статье