ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Примеры применения контактной кристаллизации из "Основы техники фракционной кристаллизации" Отработанный хладоагент собирается в верхней части аппарата и после отстаивания выводится из аппарата, охлаждается в аммиачном теплообменнике и снова подается в кристаллизатор. В процессе контактного теплообмена раствор охлаждается от температуры 25 °С до —5 °С. Производительность установки по исходному раствору составляет 3,4 т/ч, а по кристаллическому продукту ( a(N0з)2 4H20)—1,5 т/ч. Расход циркулирующего хладоагента равен 16 т/ч. Средний размер получаемых кристаллов равен 0.4—0,6 мм. [c.148] Депарафинизация нефтяных масел. Для глубокой депарафинизации нефтяных масел предложен так называемый ироцесс Дилчил [168]. Здесь иро-исходит кристаллизация ири непосредственном смешении нефтяных масел с охлажденным растворителем (смесь метилэтилкетона с метилизобутилкетоном или толуолом) [134]. [c.149] Обезмасливание парафина. Гач (обогащенная парафиновая фракция), получаемый на стадии депарафинизации нефтяных масел, обычно содержит 40—50% масел, удаляемых в процессе обезмасливания парафина. Этот процесс можно осуществить методом контактной кристаллизации с использованием воды в качестве хладоагента [184]. [c.149] При перемешивании гача с водой образуется кристаллическая суспензия, которая разделяется в фильтрующей центрифуге. Продолжительность процесса кристаллизации составляет несколько минут. Перемешивание (эмульгирование) гача с водой осуществляют сжатым воздухом. Процесс кристаллизации производят в две ступени на первой кристаллизация происходит при температуре 37 °С, а на второй — при 29 °С. Расход воды на процесс охлаждения определяется по тепловому балансу. В результате получается парафин, содержащий не более 5—8% масел. Дальнейшее обезмасливание производится в камерах потения , описанных в гл. 7. [c.150] Очистка бензола от примесей. В работах [140, 142, 153] описан процесс очистки сырого бензола от примесей методом контактной кристаллизации с жидким хладоагентом. Исходный 95% бензол с температурой р=3,5°С и охлажденный раствор хлористого кальция подают насосами в изолированную снаружи трубу, где они перемешиваются в турбулентном потоке. Температура подаваемого на кристаллизацию рассола равна —25°С температура смеси иа выходе из кристаллизатора равна —15°С. При охлаждении образуется подвижная суспензия относительно мелких кристаллов. Обычно около 75—90% исходного бензола переходит в кристаллическое состояние. В центрифуге производят отделение кристаллов от маточной жидкости и рассола, полученные кристаллы промывают раствором хлорида кальция при температуре 20 °С. При промывке часть кристаллов подплавляется. Жидкую фазу после промывки направляют в отстойник, где она расслаивается. Образующуюся жидкую фракцию бензола после промывки и отстаивания объединяют г игхолньгм расплавом. В результате такой очистки получают около 90% от исходной загрузки очищенного 99,75% бензола с температурой кристаллизации 5,4 °С и около 10% маточной жидкости с температурой кристаллизации —15 °С. Последняя может быть использована в качестве моторного топлива. [c.150] Опреснение морской воды. Опреснение морской поди производят с использованием испаряющегося хладоагента (например, бутана) [53, 173]. Исходную воду Р первоначально подают в поверхностный теплообменник Т , где ее частично охлаждают сбрасываемым маточником М и опресненной водой Во (рис. 4.21). Затем воду вместе с рециркулирующим маточником Мр подают на стадию кристаллизации Кр, где ее непосредственно смешивают с жидким хладоагентом X. В результате контактного теплообмена происходит испарение хладоагента и частичная кристаллизация воды. Образующуюся суспензик подают на стадию сепарации Ф, где происходит отделение кристаллов льда К от маточника (рассола) обогащенного солями. [c.150] Часть маточника М пропускают через теплообменник Г, и сбрасывают, а другую его часть Мр направляют на рециркуляцию. Пары хладоагента из кристаллизатора Кр отсасывают, сжимают компрессором Ki и подают в пла-витель Пл, где в результате непосредственного контакта с расплавляющимся льдом они конденсируются. Однако из-за потерь холода в окружающую среду на стадиях Кр, Ф, Пл, Ki, а также в трубопроводах при расплавлении льда не удается полностью сконденсировать весь поток хладоагента X Поэтому часть паров Х отсасывают из плавителя, сжимают компрессором К2, конденсируют в поверхностном теплообменнике Тг и возвращают в плавитель Пл. Охлаждение потока X, в теплообменнике обычно производят морской водой. [c.151] Из плавителя жидкий хладоагент и воду направляют на стадию декантации, где в результате расслаивания происходит отделение хладоагента X от воды В. Хладоагент возвращают на стадию кристаллизации. Часть полученной опресненной воды В отбирают для промывки кристаллов льда от захваченного маточника, а основную часть Во передают потребителям. [c.151] Рециркуляция маточника благоприятно отражается на процессе опреснения при увеличении потока Мр, как правило, наблюдается рост размеров кристаллов льда, что снижает захват солей кристаллической фазой и облегчается процесс последующего разделения суспензии. Однако сильное увеличение потока Мр требует больших рабочих объемов кристаллизаторов, возрастают объемы перекачиваемой жидкости. В результате удельные затраты на процесс могут резко возрасти. Выбор оптимального значения Мр может быть сделан на основании технико-экономического анализа работы всей установки. Стадию кристаллизации в промышленных установках проводят в горизонтальных или вертикальных кристаллизаторах непрерывного действия. Разделение суспензии и промывку кристаллов льда осуществляют чаще всего с использованием промывных колонн. Степень извлечения опресненной воды зависит от содержания соли в исходной воде и режимов процесса разделения. Она обычно составляет 0,5—0,8. Производительность промышленных установок по опресненной воде достигает 1000 м в сутки и более, а удельные затраты энергии составляют 4—7 квт-ч/м [53, 173, 185]. [c.151] Вернуться к основной статье