ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Основные типы производственной аппаратуры. (И. М. Артюхов, А. Б. Гущевский, Ю. М. Левин, Г. А. Тимофеев) из "Справочник нефтехимика. Т.1" Назначение. Получение дополнительных количеств светлых нефтепродуктов — высокооктанового бензина и дизельного топлива из тяжелых не яных фракций может использоваться для выработки нефтехимических продуктов — газообразных олефиновых углеводородов (этилена, пропилена, бутиленов и амиленов), ароматических углеводородов, сырья для производства технического углерода и нафталина. [c.66] Сырье и продукция. В качестве сырья чаще всего используется вакуумный дистиллят, получаемый при прямой перегонке нефти, а также дизельные фракции, газойли коксования, термического крекинга и гидрокрекинга. [c.66] Технологическая схема. Существует три типа установок каталитического крекинга 1) с неподвижным слоем таблетированного катализатора и реакторами периодического действия 2) с плотным слоем циркулирующего шарикового катализатора и реактором-регенератором непрерывного действия 3) с псевдо-ожиженным слоем циркулирующего микросферического катализатора, реактором и регенератором непрерывного действия. На рис. 2.11 приведена схема установки третьего типа. [c.67] Сырье нагревается в теплообменниках и-печи П-1, смешивается с циркулирующим газойлем и поступает в подъемный стояк катализаторопровода, по которому поднимается в реактор с псевдоожиженным слоем Р-1. Крекинг сырья происходит в катализаторопроводе и реакторе. [c.67] Катализатор из псевдоожиженного слоя реактора опускается в отпарную зону, куда подайся водяной пар. С помощью пара уд яются адсорбированные поверхностью катализатора нефтяные пары. Затем катализатор поступает в ката-лизаторопровод, смешивается с воздухом и поднимается воздушным потоком в регенератор Р-2. В регенераторе происходит выжигание кокса с поверхности катализатора. Регенерированный катализатор возвращается в реактор, а дымовые газы переходят в котел дожига окиси углерода. [c.67] В колонне К-1 отбираются два боковых погона, которые поступают в отпарную колонну К-2 для удаления легких фракций. Затем боковые погоны (фракции 195— 280 С и 280—420 °С) через теплообменники и холодильники уходят с установки. С низа К-1 в реактор возвращается тяжелый газойль-рециркулят. [c.68] Газовый блок установки (на схеме не показан) состоит из секции сероочистки и компримирования газа, абсорбции и стабилизации бензина. Очистка газа от сернистых соединений проводится раствором моноэтаноламина, абсорбция — холодным стабильным бензином. [c.68] Основные тенденции в развитии каталитического крекинга полный переход на высокоактивные цеолитсодержащие катализаторы, создание новых конструкций реакционных и пылеулавливающих устройств изменение технологии регенерации катализатора с полным превращением всей окиси углерода в СО непосредственно в регенераторе, внедрение гидроочистки сырья каталитического крекинга. [c.69] Назначение. Улучшение качества и повышение стабильности топлив и масел, удаление сернистых, азотистых, кислородсодержащих соединений, гидрирование непредельных углеводородов. [c.69] Сырье и продукция. Сырьем являются бензиновые, керосиновые, дизельные фракции, вакуумный газойль, мазут, смазочные масла, содержащие серу, азот, непредельные углеводороды. Продукция — очищенные фракции. Сравнительное качество нефтепродуктов до и после очистки на установках гидроочистки приводится в табл. 2.12. [c.69] Продукты реакции и циркулирующий газ отдают теплоту сырью в теплообменниках Т-1, Т-2, доохлаждаются в холодильнике Х-] и поступают в сепаратор высокого давления С-1. В С-1 отделяется неочищенный циркуляционный газ, который направляется в абсорбер для очистки от сероводорода. Очищенный газ компрессором ПК-1 возвращается в систему циркуляции. Для поддержания заданной концентрации водорода часть насыщенного циркуляционного газа отводится в зайодскую сеть сухого газа. [c.72] Гидрогенизат из С-1 направляется в сепаратор низкого давления С-2, в котором выделяется часть растворенного газа. Из С-2 идрогенизат поступает в стабилизатор К-1, с верха которого уходят пары бензина и газ. [c.72] Сконденсировавшийся в конденсаторе-холодильнике ВХ-1 и охладившийся в холодильнике Х-2 бензин-отгон отделяется от газа в сепараторе С-З и подается на очистку от сероводорода. Очистка проводится методом щелочной промывки или отдувки углеводородным газом. Очищенный бензин выводится с установки. Газ стабилизации, выделившийся в С-З, используется как топливо для собственных печей установки. Стабильный продукт с низа колонны через теплообменник Т-3 выводится с установки. Очистка водородсодержащего газа, углеводородного газа из сепаратора С-2 и газа стабилизации осуществляется раствором моноэтаноламина в абсорберах К-2, К-3. [c.72] На установке (блоке) гидроочистки бензина имеется только одна ступень сепарации гидрогенизата, а на установках гидроочистки вакуум-дистиллята из стабильного гидрогенизата выделяют фракции н. к. — 180 °С, 180—350 С н остаток, выкипающий выше 350 С. [c.72] Среднее давление в реакторах, МПа. [c.72] Содержание водорода в циркулирующем газе, % (об.). [c.72] Мощность и материальный баланс. Гидроочистка прямогонного бензина — сырья каталитического риформинга — проводится на отдельно стоящей установке мощностью 300 тыс. т/год и на блоках, входящих в состав установок каталитического риформинга. Производительность отечественных установок и блоков гидроочистки дизельного топлива составляет 900—2000 тыс. т/год. [c.72] Технико-экономические показатели (на 1 т сырья) для установок гидроочистки дизельного топлива (1), вторичного бензина (II) и вакуум-дистиллята (1П) . [c.73] Пар водяной, ГДж (Гкал). . [c.73] Вернуться к основной статье