ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение серы и серной кислоты из сероводорода из "Основы технологии нефтехимического синтеза" Существуют различные методы и схемы очистки газов от сероводорода. В последние годы наиболее распространен метод очистки при помощи моно- и диэтаноламина. При очистке газа этаноламины извлекают одновременно с сероводородом и углекислый газ. В результате очистки получаются кислые газы они содержат 70—90% H2S и 10—30% СО2, которые идут на производство элементарной серы без разделения. На установках по Получению серы углекислота не претерпевает превращений и не мешает основному процессу. [c.357] Очистка газа моноэтаноламином рассмотрена в главе II (стр, 34). Там же приведена технологическая схема вроцесса. Содержание сероводорода в газе после очистки не превышает 0,002%. Концентрация сероводорода, получаемого при очистке газов, зависит от содержания СО2 в исходном газе, так как H2S и СО2 извлекаются вместе. [c.357] Сероводород, полученный при очистке крекинг-газов, может перерабатываться в серную кислоту двумя путями либо вначале получают элементарную серу, либо получают серную кислоту непосредственно из сероводорода, минуя стадию получения элементарной серы. [c.357] Схема установки по получению элементарной серы из сероводорода приведена на рис. XXI. 1. [c.357] При этом температура газов повышается на 10—20 °С. [c.358] После охлаждения газов в холодильнике 6 сера конденсируется и стекает по серопроводу, а сера, остающаяся в газах, улавливается в мультициклонах 7. Выход серы достигает 85%. Степень конверсии сероводорода 96—97%. Сера перекачивается в хранилище или ящики, где она затвердевает. Выпускается сера трех сортов. Чистота первого сорта 99,6%, второго — 98,6 %, третьего — 96,5 %. [c.358] Серный ангидрид хорошо растворяется в серной кислоте, благодаря чему можно получить олеум с любым содержанием свободного SO3. [c.359] Температура горения серы в воздухе 1240°С. Окисление двуокиси серы в серный ангидрид протекает при 450—600 °С в присутствии катализаторов — платины и пятиокиси ванадия, соде ржащей некоторые добавки, которые повышают активность катализатора и его термическую и механическую прочность. Более активным катализатором является платина, но ванадиевые катализаторы дешевле они широко применяются в СССР. Ядом для катализатора является мышьяк, точнее его окислы. Отравление трехокисью мышьяка необратимо пятиокись мышьяка, накапливаясь на катализаторе, снижает его активность. Поэтому газ нужно очищать от мышьяковистых соединений. [c.359] Схема процесса приведена на рис. XXI.2. [c.359] Абсорбция серного ангидрида протекает с поглощением тепла поэтому циркулирующие олеум и моногидрат охлаждаются в холодильниках 12 и 14. Часть моногидрата циркулирует через сушильную башню 1. Кислота насыщается до нужной концентрации свободного ЗОз, после чего олеум направляется на, склад. [c.360] Схема производства серной кислоты из сероводорода Приведена на рис. ХХ1.3. [c.361] Сероводород концентрацией 80—90% поступает в печь 1 вместе с воздухом, где сгорает при 900—1100°С. Из печи газы идут в когел-утилизатор 2, где охлаждаются до 450 °С. Окисление двуокиси серы в серный ангидрид происходит в четырехслойном контактном аппарате 3. [c.361] На второй, третий и четвертый слой катализатора подают воздух для обеспечения более полной глубины окисления. Из контактного аппарата серный ангидрид вместе с серной кислотой направляется в абсорбер 4, орошаемый 90—94%-ной серной кислотой. Серная кислота образуется за счет воды, поступающей в контактный аппарат вместе с сернистым ангидридом. В абсорбере серный ангидрид превращается в се рную кислоту. Основная масса образующейся кислоты задерживается в абсорбере 4, а унесенная с газом кислота улавливается в электрофильтре 7, откуда стекает в емкость 5. Из емкости насосом кислота подается на орошение абсорбера через холодильник 5 для отвода тепла поглощения и поддержания температуры в абсорбере не выше 60 °С. Часть кислоты отводится на склад. [c.361] Капитальные затраты на строительство сернокислотного цеха завода, перерабатывающего 6 млн. т сернистой нефти с содержанием 1,5% серы, в 2—3 раза ниже, чем затраты на строительство завода такой же мощности, работающего на колчедане. [c.362] Вернуться к основной статье