ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Контроль работоспособности узлов и деталей центробежного компрессора из "Эксплуатация и ремонт компрессоров и насосов" Корпус. После очистки от загрязнений корпус подлежит контролю на наличие коррозии, эрозии, трещин проверке состояния опор, плоскости горизонтального разъема [23]. [c.87] При помощи метода цветной дефектоскопии определяют протяженность и положение концов трещин, обнаруженных в корпусе. Незначительные трещины, не влияющие на прочность корпуса, засверливают по концам сверлом. Если трещина должна быть уплотнена, то просверленные на ее концах отверстия заглушают гужонами, а трещину либо уплотняют накладками на мастике, либо заваривают например, трещину на чугунном корпусе заваривают медным электродом. [c.87] Обычно одна из опор корпуса — неподвижная, фиксирующая его положение. Ее устанавливают на фундаментной плите с помощью контрольных шпилек и закрепляют соответствующими фиксирующими болтами. Другая опора корпуса является подвижной, скользящей по фундаментной плите с целью компенсации тепловых деформаций корпуса. [c.87] Для того, чтобы она свободно скользила по плите, зазоры между болтами и отверстиями опор, а также между шайбой и гайкой болта должны соответствовать чертежам формуляра машины. При отсутствии чертежей необходимо соблюдать следующие условия болты в отверстиях опор в холодном состоянии компрессора должны быть расположены эксцентрично, причем соотношение между меньшим и большим зазором должно быть примерно 1 3, и больший зазор должен быть со стороны корпуса зазор между шайбой и гайкой болта должен составлять 0,04—0,06 мм в холодном состоянии компрессора. [c.87] Движение подвижной опоры по фундаментной плите направляет горизонтальная продольная шпонка, которую устанавливают в шпоночной канавке плиты в соответствии с чертежами машины, либо с натягом 0,01—0,03 мм, а в корпусе опоры ее устанавливают по скользящей посадке с боковым суммарным зазором 0,04—0,06 мм в холодном состоянии компрессора. Все контрольные штифты должны плотно сидеть в гнездах, а болты необходимо затянуть до отказа при соблюдении рабочих зазоров у подвижной опоры. [c.87] Плотность прилегания поверхностей скольжения у подвижной опоры проверяют щупом (пластина толщиной 0,05 мм не должна проходить между поверхностями). Проверку производят дважды — сначала при работающем компрессоре, а затем после его остановки и охлаждения. Если результаты двух проверок отклоняются от нормы, выясняют причины этого (например, погрешности в центровке) и устраняют их. [c.87] В результате работы компрессора, особенно при повышенной вибрации, у подвижной опоры возможен износ направляющей шпонки и ее канавки. [c.87] При сборке корпуса проверяют плотность разъемов. При проверке плотности горизонтального разъема крышку устанавливают вместе с собранными на-правляющи.ми аппаратами. Проверку зазоров производят щупом при свободном положении крышки и затянутых болтах. [c.88] Если нет специальных требований завода-изготовителя, то при удовлетворительном состоянии поверхностей и отсутствии коробления величина местных зазоров должна быть не более 0,1—0,2 мм. При обнаружении местных зазоров, равных 0,2—0,5 мм, в случаях, допускаемых инструкцией завода-изготовителя, для уплотнения разъема разрешается применять в дополнение к мастике асбестовый шпур диаметром не более 2 мм. В тех случаях, когда при зазорах 0,2— 0,5 мм не удается достичь необходимой плотности разъема, применением асбестового шнура или иного уплотнения, а также при зазорах более 0,5 мм поверхность разъема исправляют шабрением или другим способом с последующим пришабриванием по краске. Шабрение заканчивают, когда местные зазоры между контрольной линейкой и обработанной поверхностью не будут превышать 0,15 мм. [c.88] Обратные направляющие аппараты и диффузоры (диафрагмы). При эксплуатации обычно встречаются следующие неисправности повреждения лопаток направляющего аппарата в результате попадания на них постороннего предмета или по другим причинам задиры от задевания ротором при осевом сдвиге его коррозия или эрозия ослабленное крепление диафрагмы в корпусе и пр. [c.88] Диафрагмы, извлеченные из корпуса, осматривают после очистки их от осадков и коррозии. Обнаруженные повреждения лопаток (загибы, вмятины, поломки) устраняют тем или иным способом, в зависимости от конструкции и материала аппарата. Например, загибы и вмятины выправляют обычно с помощью оправок, изготовленных по профилю канала. Такую оправку осторожно забивают между лопатками, выправляя их профиль. [c.88] Заднры, вызванные задеванием ротора, тщательно зачищают, а при сильных задирах зачищенные места проверяют на отсутствие трещин (например, цветным методом). Если сильный задир вызывает значительный местный нагрев, следует проверять вертикальную плоскость диафрагмы на коробление с помощью контрольной линейки. При значительном короблении проводят проточку покоробленной поверхности диафрагмы, чтобы обеспечить аксиальные зазоры по ротору. [c.88] Коррозию или эрозию диафрагмы устраняют тем же способом, что и на корпусе. В результате коррозии или эрозии, а также вибрации могут повреждаться крепления, соединяющие диафрагму с корпусом. Поэтому проверке подлежат все крепления, независимо от конструкции. [c.88] Во время работы детали ротора испытывают сложные напряжения в результате действующих центробежных сил, динамических нагрузок со стороны потока рабочей среды и температурных деформаций. Из-за неисправности ротора возможны серьезные аварии, поэтому во время ремонтов необходимо проверять его состояние. Результаты проверки при осмотре и ревизии ротора должны соответствовать требованиям чертежей и паспортных данных завода-изготовителя. [c.88] Осмотру ротора предшествует его очистка. Перед очисткой устанавливают количество и характер возможных отложений, наличие коррозии, эрозии рабочих колес и других его деталей. После очистки от отложений и следов коррозии производят осмотр ротора, выявляя возможные трещины в деталях. Особенно тщательно проверяют места, которые испытывают наибольшие напряжения переходы от одного сечения вала к другому (галтели) места изменения профиля дисков колес сечения, ослабленные отверстиями и шпоночными пазами места около заклепочных головок на дисках и пр. [c.88] Обычно в металле вала и рабочих колес возникают усталостные трещины по следующим причинам в результате работы в условиях повыщенных динамических нагрузок на ротор из-за подрезов и других концентраторов напряжений вследствие неудовлетворительной сборки узла упорного подшипника, вызывающей переменные напряжения в сечениях вала из-за коррозии, снижающей усталостные свойства металла вала. [c.89] При обнаружении трещин на валу или рабочих колесах выясняют причины их возникновения, а детали обязательно заменяют. Царапины и забоины зачищают и зашлифовывают до нижнего предела допуска. Диаметры шеек нельзя уменьшать шлифовкой или проточкой более чем на 3% их первоначальной величины. Зазоры между покрывными дисками и лопатками (проверяют с помощью щупа) не должны превышать 0,05 мм. При отклонении зазоров от указанного значения рабочие колеса заменяют. Если ротор неразборный, его заменяют целиком. [c.89] Одной из причин возникновения трещин под деталями, посаженными на вал с натягом, является фреттинг-коррозия. У компрессоров фреттинг-коррозия под упорным диском — результат знакопеременных напряжений в узле (вследствие биения рабочей поверхности диска). Признак фреттинг-коррозии — грязнобурый налет на поверхности вала под дисками или около него, а также ослабленная посадка диска. На 30—35% снижая предел усталостной прочности вала, фреттинг-коррозия представляет большую опасность, поэтому обнаружив ее признаки, требуется провести ревизию узла и устранить ее причины. Увеличение посадочного натяга обычно не устраняет фреттинг-коррозию. Основным условием ее предупреждения являются точная обработка и сборка узла, исключающие появление знакопеременных напряжений на месте посадки. [c.89] При посадке деталей ротора на вал между ними устанавливают осевые зазоры. Если отсутствуют указания поставщика, осевые зазоры между ступицами или втулками рабочих колес (при посадке на втулках), дистанционными и закладными кольцами устанавливают от 0,10 до 0,25 мм. [c.90] Опорные подшипники воспринимают массу ротора, передают фундаменту динамические переменные усилия от его вибрации и фиксируют радиальное положение ротора относительно корпуса. Основной неисправностью опорных подшипников, способной привести к крупной аварии, является подплавление баббитовой заливки вкладышей. Подплавление могут вызвать следующие причины частичное или полное прекращение подачи масла загрязнение подшипников вибрация компрессора некачественный баббит или плохо выполненная заливка вклады-щей неудовлетворительное состояние шеек или плохая пригонка к ним вкладышей плохое качество смазочного масла. [c.90] Вернуться к основной статье