ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Гидраочистка вакуумных дистиллятов из "Промышленные катализаторы гидрогенизационных процессов нефтепереработки" Гидроочистка керосиновых фракций как прямогонных, так и вторичного происхождения преследует цель подготовить сырье для получения реактивных топлив [21— 23], получить качественный осветительный керосин или растворитель. В керосинах прямой перегонки содержится 10—40% алканов, 20—60% нафтенов и 14—30% ароматических углеводородов. В легком газойле каталитического крекинга содержится 60—70% ароматических углеводородов. Содержание органических соединений серы колеблется в пределах 0,03—1,50%, органических соединений азота 0,04—0,10% и кислорода 0,10—0,25% [23—24]. В товарных реактивных топливах содержание серы не должно превы-щать 0,1%, а в осветительных керосинах — 0,05—0,10% [25]. [c.9] Энергия активации реакции гидрирования сернистых соединений керосиновых фракций составляет 71,2 кДж/моль, а=1,11. [c.10] Малосернистые дизельные топлива с улучшенными эксплуатационными характеристиками получают гидроочисткой как прямогонных фракций [11, 28], так и сырья вторичного происхождения [29]. Повышенный интерес в последние годы к развитию процессов гидроочистки средних дистиллятов связан с увеличением объема переработки сернистых и высокосернистых нефтей, а также с широкой дизелизацией транспортных средств. [c.10] При понижении парциального давления водорода в системе до 3,0 МПа снижается глубина гидрирования сернистых соединений и алкенов, а также сокращается срок службы катализатора из-за повышения скорости отложения кокса. При подъеме температуры процесса скорость гидрообессеривания возрастает, однако снижается селективность, увеличивается выход газа и бензина, повышается расход водорода и уменьшается общий срок службы катализатора. Отношение водород сырье влияет на продолжительность контакта сырья с катализатором и на испаряемость сырья. [c.11] В настоящее время более 80% дизельных фракций в СССР подвергается гидрооблагораживанию, при этом выпуск дизельных топлив с содержанием серы 0,2—0,5% достигает 90% общего объема. В табл. 2 приведены технико-экономические показатели промышленных установок гидроочистки дизельных топлив [2]. [c.11] В связи с увеличением потребностей народного хозяйства в дизельном топливе приобретает особую актуальность проблема получения качественных дизельных топлив из дистиллятов вторичного происхождения продуктов каталитического крекинга, замедленного коксования, висбрекинга, термоконтактного крекинга. Это сырье характеризуется более высоким по сравнению с прямогонными дистиллятами содержанием сернистых и азотистых соединений, смолистых веществ, алкенов и ароматических углеводородов [30]. При переработке такого сырья с целью получения малосернистых дизельных топлив необходимо проводить его гидрооблагораживание, направленное на удаление сернистых и азотистых соединений, смолистых веществ, а также на гидрирование значительного количества ароматических соединений и алкенов. [c.11] Процесс гидроочистки вторичного сырья характеризуется повышенным тепловым эффектом (209,4 кДж на 1 кг сырья при содержании в смеси 30% газойля замедленного коксования) за счет гидрирования алкенов. Поэтому при разработке технологии процесса гидроочистки дистиллятов вторичного происхождения важным моментом, кроме подбора специального эффективного катализатора, является обеспечение теплового режима реактора. [c.13] Вакуумные дистилляты (газойли) являются сырьем для процессов каталитического крекинга, гидрокрекинга, получения электродного кокса. Для повышения выхода и улучшения качества продуктов, полученных указанными процессами, и с целью уменьшения загрязнения окружающей среды оксидами серы все большая доля вырабатываемых вакуумных газойлей подвергается гидроочистке. Эффективность процесса гидроочистки вакуумного газойля во многом определяется качеством исходного сырья и требованиями к качеству продуктов для последующих процессов. [c.13] Качество вакуумных газойлей определяется глубиной отбора и четкостью ректификации мазута. Вакуумные дистилляты с температурой конца кипения 500°С практически не содержат металлорганических соединений и асфальтенов, а их коксуемость не превышает 0,2%. С повышением к.к. до 540—560 °С коксуемость возрастает в 4—10 раз, содержание металлов — в 3—4 раза, содержание тяжелых полициклических углеводородов— в 1,5—4 раза, серы —на 20—45% (табл. 3) 2]. Влияние содержащихся в сырье металлов, азотистых соединений, серы проявляется в снижении активности и стабильности работы катализатора за счет отложения кокса и необратимого отравления металлами. [c.13] Гидроочистка вакуумного газойля с /к.к. до 500 °С не представляет значительных трудностей и проводится в условиях и на оборудовании, аналогичных для гидрообессеривания средних дистиллятов [30]. При давлении 4—5 МПа, температуре 360—410 °С и объемной скорости подачи сырья 1—1,5 достигается 89—94%-я степень обессеривания содержание азота снижается на 20—35%, металлов —на 75—85%, ароматических углеводородов — на 10—12%, коксуемость — на 65—70% [2]. [c.13] Хороший результат при гидроочистке вакуумных газойлей с повышенной коксуемостью и содержанием металлов выше 1—2 г/т дает метод предварительной гидроподготовки на специальном катализаторе [32]. Малосернистое котельное топливо с содержанием серы 0,3—0,7% можно получить гидрообессери-ванием вакуумного газойля (фр. 350—520 С, содержание серы 2%, коксуемость 0,25%)) или газойлей термоконтактного крекинга (фр. с /к.к. = 4854-520°С, содержание серы 2,0—3,5%) или из их смесей при давлении 5—10 МПа, температуре 360—390°С и объемной скорости подачи сырья I ч [33]. [c.14] ДЛЯ получения качественного сырья каталитического крекинга или гидрокрекинга такие газойли лучше перерабатывать в смеси с вакуумными дистиллятами в количестве до 30%. В этом случае при температуре 370—380 °С, давлении 4—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 1 ч- можно получить стабильный гидрогенизат с содержанием серы 0,10—0,25% и коксуемостью О, О—0,13%). [c.15] Если тяжелые газойли вторичных процессов используют в качестве сырья для получения технического углерода, то в процессе их гидроподготовки необходимо удалить только соединения серы и азота, не затрагивая ароматических углеводородов. Такую задачу можно решить подбором специального катализатора и условий процесса [34, 35]. [c.15] Вернуться к основной статье