ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Контроль качества сварных соединений трубопроводов из "Технологические трубопроводы нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов" Трубопроводы из винипласта сваривают при одновременном нагревании свариваемого шва и випипластового сварочного прутка, вкладываемого в этот шов. Прочность шва принимается равной 70% прочности свариваемого материала. Типы сварных соединений показаны на рис. У1-61. [c.248] Сварка может осуществляться электрическим воздухонагревателем — горелкой, или газовой горелкой ГГП-1-56 конструкции ВНИИАвтогена. [c.248] Сварные соединения с У-образной разделкой кромок применяются для неответственных трубопроводов, работающих без давления. Трубопроводы, работающие под давлением, соединяют посредством раструба конец одной трубы затачивают под утлом 30°, зачищают наждачной бумагой, кромки смазывают клеем и вводят в раструб другой трубы (без круговых движений) предварительно нагретый до 130° С. Затем сушат концы при 18—20° С в течение 30 мин и сваривают конец раструба с внутренней трубой. Концы труб при изготовлении раструбов нагревают погружением в масляную (глицериновую) ванну температура масла в ванне 170—180° С. Так же выполняется двухраструбное соединение с применением втулки из отрезка винипластовой трубы. [c.249] Сварка полиэтилена, так же как и винипласта, может производиться с помощью сварочного прутка электрической горелкой при температуре струи 230— 250 С. Целесообразнее сварку производить стыковым методом с предварительным оплавлением свариваемых участков. [c.249] Пооперационный контроль включает проверку состояния и качества труб и сварочных материалов в соответствии с ГОСТ и техническими условиями на их изготовление и поставку контроль качества сборки, при котором проверяется подготовка кромок, правильность центровки труб, величина зазора в стыке перед сваркой, расположение и количество прихваток, отсзггствие трещин в прихватках контроль качества и технологии сварки (проверка сварочного режима, зачистки шлака, наличия трещин, подрезов и других дефектов, сплавления по слоям). [c.250] Внешнему осмотру после сварки подвергаются все соединения для выявления следующих дефектов непроваров, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров, подрезов, трещин в швах или в зонах термического влияния, пористости, смещения свариваемых элементов, перелома оси трубы в месте расположения шва, а также проверки правильности формы и размеров сварных швов и их соответствия нормалям, техническим условиям или стандартам на сварное изделие. Сварные швы осматривают с применением нормального и специального измерительного инструмента в соответствии с ГОСТ 3242—69. [c.250] Сварные швы по внешнему виду должны удовлетворять следующим требованиям поверхность швов должна быть слегка выпуклой, мелкочешуйчатой ноздреватость, пористость, грубая чешуйчатость не допускаются переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. [c.250] Сварные соединения подвергают механическим испытаниям для определения их прочности и пластичности. Механические испытания проводят на растяжение, загиб и ударную вязкость. При проведении механических испытаний каждый сварщик обязан сварить контрольные стыки в условиях, аналогичных производственным. Число контрольных стыков и нормы механических свойств сварного шва определяются соответствующими техническими условиями. Порядок механических испытаний сварных швов регламентирован ГОСТ 6996—66. [c.250] Металлографические исследования проводятся для контроля физической сплошности швов, определения структуры металла шва и околошовной зоны, а также для выявления трещин, пор, раковин, непроваров, шлаковых и газовых включений. [c.250] Магнитографический метод контроля сварных швов, разработанный во ВНИИСТе, заключается в намагничивании до насыщения зоны контролируемого шва и фиксации на магнитной ленте (плотно прижатой к поверхности шва) полей рассеяния, возникающих в местах дефектов. Обнаруживаемые дефекты записываются на специальную пленку, применяемую для магнитной звукозаписи. После записи дефектов каждый участок пленки, соприкасающийся с контролируемым швом, будет иметь различную остаточную намагниченность. При этом наибольшей намагниченностью будут обладать участки пленки, соответствующие местам расположения наибольших по величине дефектов шва. Для воспроизведения записанных на пленку дефектов ее пропускают через устройство, аналогичное устройству для воспроизведения магнитной звукозаписи. Дефекты, обнаруженные в сварном шве, выявляют с помощью электронного осциллографа. На экране осциллографа при протягивании пленки появляется кривая, пики которой соответствуют дефектам шва. Указанный метод контроля позволяет четко выявить имеющиеся в сварных швах дефекты (трещины, непровары, шлаковые включения, поры). Для магнитографического метода контроля сварных трубопроводов выпускается переносный дефектоскоп МД-9 конструкции ВНИИСТа. [c.251] Ультразвуковой метод контроля сварных швов основан на способности кварцевой пластинки преобразовывать электрические и механические колебания и вызывать высокочастотные ультразвуковые колебания, проникающие через металл шва и отражаемые от дефектных участков. Отраженные колебания улавливаются специальными приборами, которые сигнализируют о наличии дефекта в данном участке шва. [c.251] Контроль проводится с противоположных сторон шва, для чего используют щуп-прибор, выполняющий функции приемника и передатчика ультразвуковых колебаний. Щуп, установленный перпендикулярно шву, в процессе контроля перемещается вдоль шва, совершая поступательное движение и одновременно поворачиваясь в обе стороны на 10—15°. При наличии дефекта в сварном шве на экране дефектоскопа появляется световой сигнал в виде пики. Ультразвуковой контроль выявляет основные дефекты сварных соединений, расположенные как в наплавленном металле, так и в прилегающей к нему зоне основного металла. [c.251] Отечественная промышленность выпускает ультразвуковые дефектоскопы нескольких марок, которые могут контролировать качество швов толщиной от 8 мм и более. Вес переносных дефектоскопов до 3—4 кгс. [c.251] Химический анализ и испытания сварных швов на коррозионную стойкость. Основной, наплавленный и электродный металлы, а также компоненты электродных покрытий и флюсов подвергают контрольному анализу. [c.251] Коррозионные испытания проводятся для определения стойкости сварного шва в коррозионно-активной среде и сравнительной коррозионной стойкости металла шва, зоны термического влияния и основного металла, а также для выбора технологии сварки, обеспечивающей наибольшую коррозионную стойкость сварного соединения. Методы отбора проб для химического анализа регламентированы ГОСТ 7122—54. [c.251] Для аустенитных и аустенитно-ферритных нержавеющих сталей обязательным испытанием является испытание на склонность к межкристаллитной коррозии (ГОСТ 6032—60, метод АМ). [c.251] Вернуться к основной статье